¿Qué conocimientos de seguridad tienen los instaladores?

1. Fitter: Fitter es un método de corte basado en la operación manual.

2. Hay tres ventajas principales: procesamiento flexible, capacidad de procesar piezas con formas complejas y alta precisión, y pequeña inversión.

Dos desventajas principales (baja eficiencia de producción y alta). intensidad de mano de obra y mala calidad del procesamiento) Estabilizar).

(1) Procesamiento flexible En situaciones que no son adecuadas para el procesamiento mecánico, especialmente en el mantenimiento de equipos mecánicos, el procesamiento más ajustado puede lograr resultados satisfactorios.

(2) Puede procesar piezas con formas complejas y alta precisión. Los instaladores expertos pueden procesar piezas que son más precisas y suaves que las procesadas por máquinas herramienta modernas, y pueden procesar piezas que ni siquiera las máquinas herramienta modernas pueden procesar. Piezas con formas muy complejas, como herramientas de medición de alta precisión, prototipos, moldes con inicios complejos, etc.

(3) Invierta en herramientas y equipos de trabajo pequeños que sean baratos y fáciles de transportar.

(4) Baja eficiencia de producción y alta intensidad de mano de obra

(5) Calidad de procesamiento inestable La calidad del procesamiento se ve afectada por la competencia técnica de los trabajadores.

Las habilidades para estar en forma requieren fortalecer la práctica de habilidades básicas, requisitos estrictos, operaciones estandarizadas, más práctica, más pensamiento, diligencia e innovación.

Las habilidades operativas básicas son la base para la producción de productos y la base para habilidades profesionales más ajustadas. Por lo tanto, deben dominarse primero antes de que gradualmente puedan volverse más cómodas y fáciles de usar en trabajos futuros.

Hay muchos elementos de operación básicos para los instaladores, y el aprendizaje y dominio de diversas habilidades tienen una cierta interdependencia, por lo que debemos proceder paso a paso, de lo fácil a lo difícil, de lo simple a lo complejo. y aprenda cada elemento paso a paso. Todas las operaciones deben aprenderse y dominarse según sea necesario. Las operaciones básicas son una combinación de conocimiento técnico, habilidades y fortaleza, y ningún aspecto puede descuidarse. Debemos respetar conscientemente la disciplina, tener un espíritu trabajador y operar en estricta conformidad con los requisitos operativos de cada tipo de trabajo. Sólo así se podrá completar bien la formación básica.

El ajustador es un método para cortar piezas de trabajo sujetas al tornillo de banco con herramientas manuales. Es uno de los tipos de trabajo importantes en la fabricación mecánica. Las operaciones básicas de un instalador se pueden dividir en:

1. Operaciones auxiliares, es decir, trazado, que es una operación para dibujar el límite de procesamiento en la pieza en bruto o semiacabada según el dibujo.

2. Las operaciones de corte incluyen tallado, aserrado, limado, roscado y roscado. Operaciones diversas que incluyen perforación (escariado, escariado), raspado y rectificado.

3. La operación de ensamblaje es el ensamblaje, el proceso de ensamblar piezas o componentes en máquinas de acuerdo con los requisitos técnicos de los dibujos.

4. Las operaciones de mantenimiento se refieren al mantenimiento, que es la operación de mantener, inspeccionar y reparar maquinaria y equipos en servicio.

2. Alcance del trabajo del instalador y papel en la fabricación y mantenimiento de maquinaria

1. Alcance del trabajo del instalador ordinario (1) Trabajos de preparación antes del procesamiento, como limpieza de espacios en blanco, espacios en blanco o Marcado en piezas de trabajo semiacabadas, etc.; (2) Procesamiento de reparación de piezas individuales (3) Taladrado, escariado, roscado y roscado durante el ensamblaje de piezas (4) Procesamiento de piezas de precisión, como raspado o rectificado de superficies de montaje; máquinas, útiles y útiles de medición, acabado de utillajes y moldes, etc. (5) Emparejamiento y recorte durante el ensamblaje de piezas; (6) Montaje, puesta en marcha, ajuste y mantenimiento de la máquina, etc.

2. El papel del instalador en la fabricación y el mantenimiento de maquinaria

El instalador es un trabajo relativamente complejo y delicado con altos requisitos de proceso. Aunque actualmente existen varios métodos de procesamiento avanzados, las herramientas utilizadas por los instaladores son simples, el procesamiento es diverso y flexible, la operación es conveniente y la adaptabilidad es amplia. Por lo tanto, los instaladores aún deben completar muchos trabajos. Como se mencionó anteriormente, el ámbito de aplicación de los instaladores es el trabajo. Por ello, los instaladores desempeñan un papel especial e irreemplazable en la fabricación y mantenimiento de maquinaria. Sin embargo, las operaciones de ajuste requieren mucha mano de obra, tienen una baja eficiencia de producción y requieren un alto nivel técnico de trabajadores.

3. Banco de trabajo y tornillo de banco para instalador

1. Banco de trabajo para instalador

Denominado banco, suele estar hecho de madera dura o acero y debe ser sólido Es estable, la altura de la mesa es de aproximadamente 800 ~ 900 mm y hay un tornillo de banco y una red protectora instalados en la mesa.

2. Tornillo de banco

El tornillo de banco se utiliza para sujetar piezas de trabajo. Sus especificaciones se expresan por el ancho de las mordazas. Hay tres de uso común: 100, 125 y 150 mm. usando un tornillo de banco, al sujetar, debe prestar atención a:

(1) La pieza de trabajo debe sujetarse en el medio de las mordazas tanto como sea posible para que la fuerza sobre las mordazas sea uniforme (2; ) La pieza de trabajo sujeta debe ser estable y confiable, fácil de procesar y no deformarse.

(3) Al sujetar la pieza de trabajo, generalmente solo se permite confiar en la fuerza de la mano para tirar de ella; No puede golpear el mango con un martillo ni colocar al azar un tubo largo en el mango para evitar que el tornillo y la tuerca se aprieten o que el cuerpo de la abrazadera se dañe. (4) No golpee la superficie lisa del cuerpo del tornillo de banco móvil para evitar reducir el rendimiento de coincidencia. (5) Es mejor aplicar fuerza hacia el cuerpo del tornillo de banco fijo durante el procesamiento;

Roscado y roscado y sus precauciones

Además del procesamiento mecánico de piezas de trabajo roscadas angulares de uso común, los hilos también se pueden roscar y roscar con el método de procesamiento de alicates. El roscado (también conocido como roscado) utiliza un macho para procesar roscas internas en la superficie cilíndrica interna de la pieza de trabajo; el roscado (también conocido como roscado o palanca) utiliza una matriz para procesar roscas externas en una varilla cilíndrica.

1. Roscado

1. Machos y escariadores

(1) Machos

Los machos de roscar se utilizan para procesar diámetros más pequeños Conformación de roscas internas Las herramientas generalmente están hechas de acero para herramientas de aleación 9SiGr y se fabrican mediante tratamiento térmico. Por lo general, un conjunto de machos de roscar de M6 a M24 tiene dos machos, que se denominan conos de cabeza y dos conos; un conjunto de machos de roscar por debajo de M6 y por encima de M24 tiene tres machos, a saber, conos de cabeza, dos conos y tres conos.

Cada grifo consta de una parte funcional y un mango. La parte de trabajo se compone de una parte de corte y una parte de calibración. En dirección axial se encuentran varias ranuras de viruta (normalmente tres o cuatro), que forman correspondientemente varios filos de corte (filos de corte) y ángulos de ataque. La parte cortante (es decir, la parte del diente incompleta) es una parte importante del corte de roscas y, a menudo, se muele hasta darle forma cónica para distribuir la carga de corte entre varios dientes. El ángulo del cono del cono de cabeza es más pequeño, con 5 a 7 dientes; el ángulo del cono del dicono es mayor, con 3 a 4 dientes. La pieza de calibración tiene dientes completos para alisar las roscas y guiar el macho en movimiento axial. El mango tiene una cabeza cuadrada y su función es cooperar con la bisagra y transmitir el par.

(2) Bisagra

La bisagra es una herramienta que se utiliza para sujetar grifos, y la más utilizada es la bisagra ajustable. El tamaño del orificio cuadrado se puede ajustar girando el mango para acomodar grifos de diferentes tamaños. La longitud de la bisagra debe seleccionarse de acuerdo con el tamaño del grifo para controlar el par al golpear y evitar que el grifo se tuerza debido a una aplicación de fuerza inadecuada.

2. Determinación del diámetro y profundidad del agujero perforado y achaflanado del agujero antes del roscado

(1) Determinación del diámetro del agujero inferior

El macho Durante el proceso de roscado, el filo corta principalmente metal, pero también tiene la función de extruir metal, haciendo que el metal se abulte y fluya hacia las puntas de los dientes. Por lo tanto, antes de roscar, el diámetro del orificio perforado. (es decir, el orificio inferior) debe ser mayor que el diámetro interior de la rosca. El diámetro del orificio inferior puede consultarse en el manual o calcularse según la siguiente fórmula empírica:

Materiales frágiles (hierro fundido, bronce, etc.): diámetro de perforación d0=d (diámetro exterior de la rosca) -1.1p (paso)

p>

Materiales plásticos (acero, cobre, etc.): diámetro de perforación d0=d (diámetro exterior de la rosca)-p (paso)

(2) Determinación de la profundidad de perforación

Al roscar la rosca de un orificio ciego (sin orificio pasante), debido a que el macho no puede tocar hasta el fondo, la profundidad del orificio debe ser mayor que la longitud de la profundidad del agujero ciego se puede calcular según la siguiente fórmula:

Profundidad del agujero =Profundidad de la rosca requerida +-.7d

(3) Agujero. biselado

Antes del roscado se debe achaflanar el orificio del orificio perforado para facilitar la colocación del macho y el corte. La profundidad del chaflán es mayor que el paso de la rosca.

3. Puntos clave y precauciones para las operaciones de roscado (1) Seleccione el macho de roscar correctamente de acuerdo con las especificaciones del orificio roscado en la pieza de trabajo, con el primer cono primero y el segundo cono en segundo lugar. está al revés. (2) Al sujetar la pieza de trabajo, asegúrese de que el centro del orificio esté perpendicular a las mordazas para evitar que el hilo se tuerza. (3) Al roscar una rosca con un cono, después de atornillar de 1 a 2 vueltas, verifique si el macho está perpendicular a la cara del extremo del orificio (se puede verificar visualmente o con una regla de ángulo recto en dos direcciones mutuamente perpendiculares ).

Después de que la parte cortante haya cortado la pieza de trabajo, se debe invertir 1/4 de vuelta cada 1 o 2 vueltas para facilitar la rotura de la viruta, al mismo tiempo, no se puede aplicar más presión (es decir, solo girar sin aplicar presión); Evite que el grifo se rompa o que el hilo se golpee. Los dientes son finos. (4) Al roscar roscas internas en piezas de acero, agregue aceite de motor para lubricarlas, lo que puede suavizar las roscas, ahorrar mano de obra y extender la vida útil del grifo; roscar roscas internas en hierro fundido sin agregar lubricante o agregar queroseno; Al roscar aluminio, aleaciones de aluminio y cobre, se puede agregar emulsión a la rosca interna de la máquina. (5) No sople las virutas directamente con la boca para evitar que le entren en los ojos.

2. Roscado

1. Matriz y marco de matriz

(1) La matriz es una herramienta para procesar roscas externas, hecha de acero de aleación para herramientas 9SiGr, y endurecido por tratamiento térmico. Parece una tuerca redonda, pero tiene de 3 a 4 orificios de extracción de virutas perforados y forma una cuchilla.

La matriz consta de una pieza de viruta, una pieza de posicionamiento y un orificio de descarga de viruta. Hay partes cónicas de 40° en ambos extremos del orificio del tornillo del troquel circular, que son las partes cortantes del troquel. La parte de posicionamiento desempeña el papel de recortar la luz. El círculo exterior del troquel tiene una ranura profunda y cuatro hoyos cónicos, que se utilizan para posicionar y sujetar el troquel.

(2) Portamatriz El portamatriz es una herramienta que se utiliza para sujetar la matriz y transmitir el torque. Los troqueles con diferentes diámetros exteriores deben utilizar diferentes marcos de troquel.

2. Determinación y biselado del diámetro de la varilla redonda antes del roscado

(1) La determinación del diámetro de la varilla redonda es lo mismo que el roscado. Hay corte y extrusión. al enhebrar. El papel del metal. Por lo tanto, se debe comprobar el diámetro del pelo redondo antes de roscar. El diámetro de la varilla redonda debe ser ligeramente menor que el tamaño nominal de la rosca. El diámetro de la varilla redonda se puede calcular consultando una tabla o utilizando una fórmula empírica. Fórmula empírica: diámetro de la varilla redonda = diámetro exterior de la rosca d-(0,13~0,2) paso p

(2) Biselado del extremo de la varilla redonda El extremo de la varilla redonda debe biselarse antes de insertarla el hilo para facilitar el troquelado Dirigido al centro de la pieza de trabajo, también es fácil de cortar. La longitud del chaflán debe ser mayor que un paso y el ángulo del bisel debe ser de 15° a 30°.

3. Puntos operativos y precauciones para el roscado (1) Antes de cada roscado, se deben limpiar las virutas de las ranuras y las roscas del troquel; (2) Se debe inspeccionar la varilla redonda antes de roscar el tamaño del diámetro y el extremo. chaflán (3) El par de corte es muy grande al roscar y la superficie procesada de la varilla redonda se daña fácilmente, por lo que se debe utilizar un revestimiento de ranura en V de madera dura o una placa de cobre gruesa como lámina protectora para sujetar el artefacto. La longitud de la pieza de trabajo que se extiende fuera de las mordazas debe ser lo más corta posible sin afectar la longitud de rosca requerida. (4) Al roscar, la cara del extremo de la matriz debe ser perpendicular a la varilla redonda y la fuerza debe ser uniforme durante la operación. Al comenzar a girar el troquel, aplique un poco de presión. Después de insertar de 3 a 4 dientes, puede simplemente girarlo sin aplicar presión e invertirlo con frecuencia para facilitar la rotura de la viruta. (5) Al enroscar la varilla redonda de acero, agregue aceite de motor para lubricación.

3. Rectificado

El método de acabado que consiste en utilizar herramientas abrasivas y abrasivos para eliminar una capa superficial extremadamente delgada de la pieza de trabajo se llama rectificado. La rugosidad de la superficie después del pulido es Ra=0,8~0,05μm. La molienda tiene operaciones manuales y mecánicas.

1. Herramientas de lapeado y abrasivos

(1) Herramientas de lapeado La forma de las herramientas de pulido es la misma que la superficie a rectificar. Para el rectificado de superficies, la herramienta de rectificado es un bloque plano. La dureza del material de la herramienta abrasiva es generalmente menor que la del material de la pieza a rectificar. Pero no puede ser demasiado bajo. De lo contrario, el abrasivo quedará completamente incrustado en la herramienta abrasiva y perderá su efecto abrasivo. El hierro fundido gris es un material común para herramientas abrasivas (también están disponibles acero dulce y cobre).

(2) Abrasivo El abrasivo es una mezcla de abrasivos y líquido de molienda.

Los abrasivos desempeñan un papel cortante en el rectificado. Los abrasivos comúnmente utilizados son: abrasivos de corindón, utilizados para rectificar acero al carbono para herramientas, acero aleado para herramientas, acero de alta velocidad, hierro fundido y otras piezas de trabajo. Abrasivos de carburo de silicio, utilizados para rectificar piezas de trabajo de alta dureza, como carburo y cerámica, y también pueden usarse para rectificar piezas de trabajo de alta dureza, como carburo y cerámica. Se utiliza para rectificar piezas de acero; abrasivo de diamante: tiene alta dureza y buen efecto práctico, pero es caro.

Líquido de molienda Desempeña un papel en la molienda mezclando abrasivos, enfriando y lubricando. Los fluidos de molienda más utilizados incluyen queroseno, gasolina, glicerina industrial y manteca de cerdo cocida.

2. Rectificado de superficies

El rectificado de superficies generalmente se realiza sobre una placa plana (herramienta de lapeado) con una superficie muy plana. El rectificado basto comúnmente utiliza el método de hacer ranuras en una superficie plana, que pueden raspar el exceso de abrasivo para asegurar un contacto uniforme entre la superficie de rectificado de la pieza de trabajo y la placa plana, al mismo tiempo, el calor durante el rectificado se puede disipar del; surcos. Cuando se realiza un pulido fino, para obtener una menor rugosidad de la superficie, se debe realizar sobre una placa plana y lisa.

Al rectificar, todas las partes de la superficie de la pieza de trabajo deben cortarse de manera uniforme. El movimiento razonable durante el rectificado manual tiene un impacto directo en la mejora de la eficiencia del rectificado, la calidad de la superficie de la pieza de trabajo y la durabilidad de la herramienta de rectificado. Cuando se muele a mano, generalmente se utilizan líneas rectas, formas en espiral, formas en forma de 8, etc. La forma de 8 se utiliza a menudo para rectificar piezas pequeñas y planas.

Antes de pulir, primero se debe limpiar la superficie de la placa plana, agregar los abrasivos adecuados, colocar la superficie a pulir sobre la superficie de la placa plana y utilizar una trayectoria de movimiento adecuada para pulir. La presión y la velocidad durante el rectificado deben ser apropiadas. Generalmente, cuando se rectifican en bruto o se rectifican piezas de trabajo con menor dureza, se puede usar una presión mayor y una velocidad más lenta, mientras que cuando se rectifican finamente o se rectifican piezas de trabajo grandes, se debe usar una presión pequeña y una velocidad rápida; velocidad de molienda.

El concepto de ensamblaje

Cualquier pieza de maquinaria y equipo se compone de muchas partes. Varias partes calificadas se combinan en componentes de acuerdo con los requisitos técnicos especificados, o se combinan varias partes. entre sí. El proceso en el que los componentes se combinan en máquinas y equipos y se convierten en productos calificados mediante ajustes, pruebas, etc. se llama ensamblaje. Por ejemplo, una bicicleta se compone de decenas de piezas, y la rueda delantera y la rueda trasera son componentes.

El montaje es el último proceso en la fabricación de máquinas, por lo que es la clave para garantizar que la máquina cumple diversos requisitos técnicos. La calidad del trabajo de montaje juega un papel importante en la calidad del producto.