Tecnología de tratamiento de gases residuales de plantas de sinterización en la industria siderúrgica
Tecnología de supresión de polvo de nanomembranas biológicas, la nanomembrana biológica es una membrana ionosférica de doble capa con espaciado de nanocapas, que puede maximizar la ductilidad de las moléculas de agua y tiene una fuerte adsorción de carga en los materiales. La nanopelícula biológica rociada sobre la; la superficie puede atraer y condensar pequeñas partículas de polvo, lo que hace que se agreguen en partículas grandes de polvo, lo que aumentará su propio peso y se asentará. La tasa máxima de eliminación de polvo de esta tecnología BME puede alcanzar más del 99% y el costo operativo promedio; es 0,05~0,5 yuanes/tonelada.
La tecnología de supresión de polvo en las nubes puede producir una niebla seca ultrafina de 1 μm ~ 100 μm mediante atomización de iones de alta presión y atomización ultrasónica. Las partículas de niebla seca ultrafinas son pequeñas, lo que aumenta completamente el área de contacto con las partículas de polvo. Las partículas de niebla de agua chocan con las partículas de polvo para formar aglomerados que se vuelven más grandes y pesados hasta que finalmente se asientan naturalmente, logrando así el propósito de eliminar. el polvo entre el 30% y el 40% de las partículas de niebla seca tiene un tamaño inferior a 2,5 μm, lo que tiene un importante efecto preventivo y de control de la contaminación por partículas finas atmosféricas.
La tecnología de eliminación de polvo húmedo absorbe el aire cargado de polvo a través de la caída de presión y elimina el polvo bajo los efectos duales de la fuerza centrífuga y la mezcla de agua y gas de polvo. El impulsor exclusivo y otros diseños clave pueden proporcionar una mayor cantidad de polvo; eficiencia de eliminación.
Es adecuado para la producción, procesamiento, transporte, carga y descarga de materiales a granel, como minas, construcción, canteras, astilleros, puertos, centrales térmicas, acerías, reciclaje de basura y otros lugares. Durante el proceso de transporte, adición de agua y mezcla de la mezcla, se generan gases de escape que contienen polvo y vapor de agua. El proceso de retorno del mineral caliente produce una gran cantidad de polvo, agua, gas y gases residuales. Las altas temperaturas, la alta humedad y la alta concentración de polvo son el foco del tratamiento. Debido a la baja temperatura, el proceso de retorno en frío no producirá una gran cantidad de vapor de agua, sino que solo producirá gases de escape polvorientos en el punto de transferencia de material.
La clave para resolver el problema del tratamiento de gases residuales en sistemas mixtos es utilizar el proceso de reflujo en frío tanto como sea posible. La eliminación de polvo del sistema de material mezclado debe ser una eliminación de polvo húmeda, y el equipo de eliminación de polvo puede ser un equipo de eliminación de polvo de alta eficiencia, como un colector de polvo por impulsos. (1) La máquina sinterizadora con cinta de escape se utiliza principalmente para la eliminación de polvo del escape de la máquina sinterizadora y para la sinterización de materias primas que contienen hierro. Los gases de escape generados por la máquina de sinterización contienen principalmente polvo y sustancias nocivas como SO2 y NOX. Para eliminar el polvo de los gases de escape de la máquina de sinterización, se puede instalar una máquina de cremallera sellada con agua fuera del conducto de humos grande. Inserte los tubos de descarga de cenizas del conducto de humos grande, el tubo de descarga de cenizas del colector de polvo y los tubos de descarga de cenizas pequeños en las ranuras. de la máquina de cremallera sellada con agua, y la ceniza se asentará en el agua. El interior se sella y luego la máquina de cremallera descarga. Los equipos de eliminación de polvo generalmente utilizan grandes colectores de polvo ciclónicos y precipitadores electrostáticos.
(2) Tratamiento del dióxido de azufre en los gases de combustión de la máquina de sinterización
(1) La concentración de dióxido de azufre en los gases de combustión de la máquina de sinterización emitidos por las chimeneas altas es generalmente de 500 ~ 1000 ml/ m3, y la alta concentración alcanza 4000~7000ml/m3. Este tipo de emisiones de gases residuales son grandes. Si bien todavía existen algunos problemas con la economía del reciclaje, la mayoría de los países todavía dan prioridad a las altas emisiones de las chimeneas. Dependiendo de las necesidades de la producción de sinterización, la altura de la chimenea es de 100 a 120 m, pero para proteger el medio ambiente, muchos países desarrollados utilizan chimeneas más altas. Por ejemplo, Estados Unidos tiene la chimenea más alta, el Reino Unido tiene 260 m y la altura de la chimenea es de 100 a 120 m. Japón mide 230 m. Actualmente, la planta de sinterización de acero Baotou de China utiliza materias primas con bajo contenido de azufre para la combustión y no es necesario desulfurar el gas de combustión de sinterización. Después de ser emitido por una chimenea de 200 metros de altura, la concentración máxima de SO2 en el suelo es inferior a 0,006 ml/m3.
(2) En los gases de combustión generados por la máquina de sinterización y desulfuración de gases de combustión, la concentración de dióxido de azufre cambia. La concentración de SO2 de los gases de combustión en la cabeza y la cola es baja, y la concentración de SO2 de los gases de combustión en la parte media es alta. Para reducir la escala de la unidad de desulfuración, solo se puede introducir en la unidad de desulfuración el gas de cola de sinterización con alta concentración de SO2. La investigación sobre la desulfuración de máquinas de sinterización en varios países del mundo ha entrado en la etapa práctica. Como el método del sulfato de amonio y amoníaco, el método del yeso con cal, el método del yeso con escoria de acero en Japón; el método del yeso con cal y el método de recuperación de magnesita en la ex Unión Soviética, y el método del sulfito de sodio en mi país. Figura 11-3 Diagrama de flujo del proceso de desulfuración de sulfato de amonio. Este método utiliza una solución de sulfito de amonio como absorbente para generar bisulfito de amonio, que reacciona con el gas amoniaco descargado del horno de coque para generar sulfito de amonio. El sulfito de amonio se utiliza como absorbente y luego reacciona con SO2. En esta reacción alternativa, la concentración de sulfito de amonio aumenta cada vez más. Después de alcanzar una cierta concentración, parte de la solución se extrae, se oxida y se concentra en sulfato de amonio para su reciclaje.
2. Eliminación de polvo en la cola de la máquina de sinterización
Se prefiere la eliminación de polvo en seco para la eliminación del polvo de los gases de escape polvorientos en el punto de descarga en la cola de la máquina de sinterización y trituración, cribado, almacenamiento y transporte de sinterizado adyacente. Puede evitar la contaminación de las aguas residuales causada por la eliminación del polvo húmedo y también favorece el reciclaje del polvo. Para eliminar el polvo del escape de la máquina de sinterización se utilizan principalmente grandes sistemas centralizados de eliminación de polvo.
La parte trasera adopta una tapa cerrada de gran capacidad que se extiende hacia la máquina de sinterización, y los carros superiores de las últimas cajas de vacío están todos cerrados. La succión de la caja de vacío se utiliza para extraer el gas residual que contiene polvo en la tapa cerrada a través de la capa de material del carro para reducir el gas de extracción de polvo en la parte trasera. El equipo de eliminación de polvo es preferentemente un precipitador electrostático. La Figura 11-4 es un diagrama de flujo del proceso de tratamiento de gases residuales de la máquina de sinterización. 3. Eliminación de polvo de todo el sistema
El sistema integral incluye trituración y cribado de sinterizado en frío en varias etapas, con muchos puntos de eliminación de polvo y un gran volumen de aire, por lo que se utiliza un sistema especial de eliminación de polvo integral debe ser instalado. El sistema está equipado con un sistema centralizado de eliminación de polvo, que utiliza equipos de eliminación de polvo en seco de alta eficiencia, generalmente mediante colectores de polvo de bolsas grandes de alta eficiencia o precipitadores electrostáticos. (1) Eliminación de polvo de gases de combustión del horno de cuba de pellets Cuando el polvo de mineral de hierro se mezcla con cal, bentonita, polvo de coque y otros aditivos para fabricar pellets, se generan gases de combustión durante el proceso de tostado del horno de cuba. Los gases de combustión se tratan principalmente mediante eliminación de polvo en seco, y el equipo de eliminación de polvo puede ser un recolector de polvo de bolsa o un precipitador electrostático. Los colectores de polvo ciclónicos y los colectores de polvo de tubos múltiples no cumplen con los estándares de emisiones nacionales y no son adecuados para su uso. La Figura 11-5 es el diagrama de flujo del proceso de polvo del horno de cuba de pellets de 8 m3.
(2) No se han tomado medidas efectivas para controlar el SO2 en los gases de combustión del horno de cuba de pellets para la desulfuración. Los principales métodos de tratamiento son la desulfuración preliminar de la combustión con alto contenido de azufre y la recuperación del dióxido de azufre en los gases de combustión. Por ejemplo, Japan Steel Company utiliza (NH4)2SO3 como absorbente para absorber el dióxido de azufre en los gases de escape y luego reacciona con NH3 en el gas del horno de coque para regenerar el líquido absorbente y devolverlo a la planta de sinterización para su reutilización. Parte del líquido absorbido se extrae y se oxida para producir sulfato de amonio. En los Estados Unidos, se añade dolomita y otras sustancias a los gases de escape de las máquinas de sinterización y se utilizan colectores de polvo de bolsas para eliminar el polvo y el dióxido de azufre.