La historia del desarrollo de los fuelles metálicos

Inicialmente, las pieles de animales se cosían en estructuras tubulares para satisfacer las necesidades de las luchas productivas. Después de un largo período de tiempo, a finales del siglo XVII, los hermanos holandeses Wander Gaijin crearon una manguera de lona cosida longitudinalmente, que en aquella época se utilizaba ampliamente en la industria de extinción de incendios. Posteriormente, con la irrupción del caucho en el mercado internacional y el desarrollo de su proceso de vulcanización, aparecieron las mangueras de caucho y las mangueras de caucho blindadas con tejidos como alambres metálicos o cuerdas de cáñamo. Sin embargo, algunos medios de alta temperatura como vapor, aire caliente e "hidrógeno líquido", medios de baja temperatura como oxígeno líquido y helio líquido, y medios corrosivos como gasolina, queroseno, ácidos y bases... no pueden ser transportados por mangueras de goma. Especialmente a altas temperaturas, su seguridad y fiabilidad son más difíciles de garantizar.

Por lo tanto, la gente se centra gradualmente en los tubos metálicos, cambiando la forma geométrica de los tubos metálicos para producir las corrugaciones correspondientes en las superficies interior y exterior. No solo tiene la misma flexibilidad que una manguera de goma, sino que también tiene las características de resistencia a altas temperaturas, resistencia a bajas temperaturas, resistencia al envejecimiento y resistencia a la corrosión. Por lo tanto, se produce un fuelle metálico como cuerpo principal de una manguera metálica.

En 1855, Alemania publicó su primera patente para la fabricación de fuelles. Utilizó los principios de fabricación de joyas que existían en la época para crear fuelles. Treinta años después, E. Levavasseur de Francia y H. Witzenmann de Alemania colaboraron para desarrollar un nuevo tipo de tubo corrugado de metal y obtuvieron patentes francesas y alemanas en agosto de 1885.

Este tipo de tubo corrugado en espiral está hecho de tiras de metal con una sección transversal en forma de S enrolladas en un equipo especial. Coloque una goma elástica, un paño de algodón o una cuerda de amianto en la mordida de dos vueltas adyacentes para facilitar el sellado de la cavidad interior del fuelle.

En 1894 se mejoró la estructura de este tubo corrugado: dos barras metálicas de diferentes diámetros se enrollaron en direcciones opuestas. De esta manera, las tiras metálicas logran un equilibrio mutuo bajo tensión, superando las desventajas de la expansión espontánea.

En 1929 se llevó a cabo otra revolución tecnológica en la estructura de los fuelles, que resolvió por completo el problema de que los fuelles perdieran su capacidad de sellado debido a cambios desiguales en las ranuras de las correas de caucho o cuerdas de amianto al doblarse. amplias perspectivas para el desarrollo de tubos corrugados. La gente usa materiales de acero y aleaciones de cobre y zinc para hacer un tubo corrugado integral solo para usarlo.

Los tubos corrugados fabricados a partir de tubos sin costura o soldados dependen de la deformación elástica de las paredes laterales corrugadas para mantener un cierto grado de compresibilidad o ductilidad y, al mismo tiempo, garantizar un sellado confiable.

Desde la década de 1950, los tubos corrugados de doble capa, tres capas y multicapa, especialmente los tubos corrugados de acero inoxidable de paredes extremadamente delgadas, se han desarrollado rápidamente. Para cumplir con los requisitos de uso, las personas utilizan diversos procesos como soldadura, electroformado, mecanizado, hilado hidráulico y mecánico para fabricar fuelles. El diámetro nominal mínimo es de 2 mm, el diámetro nominal máximo puede alcanzar los 400 ~ 500 mm e incluso hay tubos corrugados gigantes con un diámetro de 10 metros. El número de ondas es de al menos 1 ~ 2 y puede alcanzar cientos, miles o incluso decenas de miles como máximo.

Desde la perspectiva del tubo corrugado como cuerpo de la manguera metálica, el desarrollo de fuelles metálicos significa el desarrollo de mangueras metálicas.

Posteriormente, se recubría la superficie exterior del fuelle con caucho, plástico o nailon y se blindaba con una funda de malla hecha de alambre metálico o tiras metálicas, cambiando varias formas de unión. Para satisfacer diferentes requisitos en diversas condiciones de uso, se han producido diversas formas de mangueras metálicas.