Historia de la investigación y el desarrollo del ácido cianhídrico
El primer poliéter poliol producido comercialmente, el poli(tetrametilen éter) glicol, fue polimerizado por DuPont con tetrahidrofurano en 1956. BASF y Dow Chemical introdujeron polialquilglicoles más baratos en 1957. Estos poliéter polioles presentan ventajas técnicas y comerciales, tales como: bajo costo, fácil manipulación, excelente estabilidad hidrolítica y pueden reemplazar rápidamente a los poliéster polioles en la preparación de poliuretanos; Otros impulsores del poliuretano incluyen Union Carbide y Mobay Corporation, una empresa conjunta de Monsanto/Bayer. En 1960, la producción de espuma de poliuretano flexible alcanzó las 45.000 toneladas. Después de más de diez años de desarrollo, la aparición de agentes espumantes de clorofluoroalcano, poliéter polioles baratos y diisocianato de difenilmetano (MDI) ha promovido la aplicación de espuma de poliuretano rígida en materiales aislantes de alto rendimiento. La espuma de poliuretano rígida a base de MDI polimérico (PMDI) tiene mejores propiedades de estabilidad térmica y combustión que los materiales a base de TDI.
Durante 1967, se produjo espuma rígida de poliisocianato modificado con poliuretano y los materiales aislantes de baja densidad producidos mostraron buena estabilidad térmica y retardo de llama. También en la década de 1960, las piezas de seguridad interiores de los automóviles, como los tableros de instrumentos y los paneles de las puertas, comenzaron a fabricarse de termoplástico relleno de espuma semirrígida.
En 1969, Ballerag exhibió un automóvil totalmente de plástico en Dusseldorf, Alemania. Algunas piezas del automóvil se fabrican mediante un nuevo proceso llamado RIM (moldeo por inyección de reacción). La tecnología RIM utiliza alta presión para inyectar componentes líquidos y luego inyecta rápidamente los componentes de reacción en la cavidad del molde. Piezas grandes, como paneles y salpicaderos de automóviles, también se pueden moldear por inyección utilizando el mismo método. El RIM de poliuretano incluye muchos productos y procesos diferentes. Adopte un extensor de cadena de amoníaco dihídrico y un proceso de trimerización de uretano, isocianato y poliurea, y agregue aditivos como vidrio esmerilado, mica, fibra procesada, etc. , es el llamado RRIM. Se pueden mejorar el módulo de flexión y la estabilidad térmica. En 1983, Estados Unidos utilizó esta tecnología para producir carrocerías de plástico para automóviles. El módulo de flexión se puede aumentar aún más incorporando previamente fibras de vidrio en la cavidad, lo que se conoce como SRIM o RIM estructural.
Desde principios de la década de 1980, la espuma de poliuretano flexible microcelular soplado con agua se ha utilizado como junta típica para filtros de aire en paneles de automóviles y sellos de neumáticos. Desde entonces, la participación de mercado del poliuretano ha seguido aumentando debido al aumento de los precios de la energía y la mayor demanda para reducir el uso de PVC en los automóviles. Los elevados precios de las materias primas se compensan con el peso reducido de los componentes, como las cubiertas metálicas y las carcasas de los filtros. Actualmente se utilizan elastómeros de poliuretano con alto contenido de relleno y espumas de poliuretano sin relleno en filtros de aceite de alta temperatura.
Al producir espuma de poliuretano (incluida la gomaespuma), se debe añadir a la mezcla de reacción una pequeña cantidad de sustancias volátiles, llamadas agentes espumantes. Estas sustancias simples confieren al poliuretano sus excelentes propiedades de aislamiento térmico. A principios de la década de 1990, para reducir el impacto sobre la capa de ozono, el Protocolo de Montreal restringió el uso de algunos agentes espumantes que contenían cloro. Como el triclorofluorometano (CFC-11). Otros hidrocarburos halogenados, como el clorofluorocarbono y el 1,1-dicloro-1-fluoroetano (HCFC-141b), están sujetos a la Directiva IPPC sobre gases de efecto invernadero de 1994 y a la Directiva de gases orgánicos volátiles de la UE de 1997. A finales de la década de 1990, el dióxido de carbono, el pentano, el 1,1,1,2-tetrafluoroetano (HFC-134a), 1 y 1 se utilizaban cada vez más en América del Norte y Europa, aunque algunos países en desarrollo todavía utilizan agentes espumantes que contienen halógenos.
Basado en la tecnología de pulverización de poliuretano existente y la teoría química del poliéter y amoníaco, los materiales elásticos de pulverización de poliuretano se desarrollaron rápidamente en la década de 1990. Su rápida respuesta y relativa insensibilidad a la humedad los convierten en la primera opción para proyectos de grandes superficies. Los ejemplos incluyen sellado secundario, revestimientos de bocas de acceso y canales, y revestimientos de tanques. Tiene buena adherencia al concreto y al acero cuando se imprima y prepara la superficie adecuadamente. Mientras tanto, se está utilizando una nueva tecnología de elastómero híbrido de poliuretano de dos componentes y poliuretano-poliurea en revestimientos de plataformas de carga aplicados en el campo. Esta tecnología de recubrimiento para camiones y otros contenedores de envío crea un material metálico compuesto duradero y resistente a la fricción. Los revestimientos termoplásticos compensan las deficiencias del metal en cuanto a corrosividad y fragilidad.