RCM para gestión de dispositivos

RCM (Mantenimiento centrado en la confiabilidad) es un sistema de mantenimiento desarrollado en Europa y Estados Unidos a través de investigaciones adicionales sobre las curvas de desgaste de los equipos y la tecnología de diagnóstico de fallas de los equipos. RCM enfatiza el diagnóstico temprano y el procesamiento temprano de condiciones anormales del equipo, y organiza varios métodos de mantenimiento planificados según el estado del equipo para lograr la mayor disponibilidad del equipo y los costos de mantenimiento más bajos. El desarrollo de su sistema de mantenimiento ha pasado por el mantenimiento post-evento, el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo. RCM integra más métodos de mantenimiento y métodos de diagnóstico en los Estados Unidos y se está desarrollando hacia RCM2, especialmente en industrias como plantas de energía e industrias químicas que requieren una mayor confiabilidad de los equipos.

El objetivo de RCM es alcanzar un punto de equilibrio del coste total y maximizar el retorno de la inversión en confiabilidad. Logra este objetivo a través de un conjunto de flujos de trabajo sistemáticos. Los principios rectores de RCM son:

1. RCM está orientado al funcionamiento o rendimiento del dispositivo.

2.RCM está relacionado con todo el sistema.

3.RCM reconoce las limitaciones del diseño y persigue la mejora continua del diseño.

4.RCM define un defecto como cualquier condición insatisfactoria, como la imposibilidad de lograr cierto rendimiento o implementar cierta funcionalidad.

5. La tarea RCM debe ser válida.

6.Las tareas RCM deben ser aplicables.

7.RCM se centra en cuatro tipos de procesamiento de defectos: procesamiento posterior al defecto, mantenimiento regular, monitoreo de estado y detección de defectos/mantenimiento previo.

8.RCM es un sistema de circuito cerrado.

La American Boeing Aircraft Manufacturing Company ha realizado estudios de muestreo a largo plazo en equipos complejos, como aviones y motores, y descubrió que las curvas de desgaste de los equipos tienen muchas formas y, a medida que aumenta la complejidad de los equipos, la aleatoriedad de A medida que aumentan las fallas de los equipos, la precisión y la importancia de orientación del MTBF han cambiado. En algunos casos, el mantenimiento preventivo basado en MTBF se reemplaza por un mantenimiento predictivo basado en intervalos P-F. El intervalo P-F se refiere al intervalo de tiempo desde el momento en que podemos predecir y detectar fallas en el equipo hasta el momento en que el equipo falla por completo.