¿Cómo calcular la tasa de utilización del equipo?

Supongamos que nuestra empresa tiene diez equipos, pero solo se ponen en marcha 6 equipos cada día debido a pedidos de producción insuficientes. Cada unidad trabaja 8 horas al día. Uno de ellos estuvo inactivo durante 1 hora debido a un mal funcionamiento y el otro estuvo inactivo durante 0,5 horas debido a herramientas. Háganos saber cómo calcular nuestra tasa de utilización de equipos hoy. Lo mejor es enumerar el proceso de cálculo. En primer lugar, la tasa de utilización de su equipo es 6 unidades/10 unidades * 100% = 60% (esto no tiene nada que ver con la eficiencia general del equipo. En segundo lugar, la eficiencia general del equipo (es decir, la utilización integral). tasa) = tasa de disponibilidad (planificada) *Eficiencia de rendimiento (tiempo de operación real) *Tasa de aprobación de calidad. En las condiciones que proporcionó; tasa de movilización planificada =? , suponiendo que no es necesario apagar 6 máquinas (por ejemplo, los trabajadores no necesitan apagar para comer, no es necesario apagar para descansar y el tiempo planificado para el cambio de molde es de 0,5 horas); tasa = (8 horas * 6 máquinas - 0,5 horas) / 8 horas *6 unidades*100% = 98,96% Eficiencia de rendimiento = (Tiempo móvil planificado) 47,5 horas-(Tiempo perdido no planificado) Tiempo de inactividad por falla 1 hora/47,5 horas*100% =97,89% Tasa de aprobación de calidad=? , asumiendo 100%. Luego, de acuerdo con las condiciones que proporcionó, la tasa de utilización de su equipo es del 60%, la tasa de utilización integral del equipo = 98,96 % * 97,89 % * 100 % = 96,87 %. Sin embargo, creo que las condiciones de datos que proporcionó no son suficientes. No ha enumerado una gran cantidad de tiempo perdido en la máquina, como pausas leves, pérdidas de inicio, pérdidas de retrabajo, etc. También hay problemas con el rendimiento, etc. Espero que esta expresión pueda ayudarle a comprender el concepto de utilización general del equipo (es decir, eficiencia general OEE). Si necesitas ayuda, puedes dejarme un mensaje. ¿Qué es la eficacia general del equipo OEE? La eficacia general del equipo es la eficacia general del equipo, o OEE para abreviar. Generalmente, cada equipo de producción tiene su propia capacidad de producción teórica. Para lograr esta capacidad de producción teórica, se debe garantizar sin interferencias ni pérdidas de calidad. OEE se utiliza para expresar la relación entre la capacidad de producción real y la capacidad de producción teórica. Es una herramienta de medición independiente. El OEE se compone de tres elementos clave: índice de disponibilidad, rendimiento y calidad: OEE=disponibilidad*índice de rendimiento*índice de calidad donde: disponibilidad=tiempo de operación/tiempo de trabajo planificado Se utiliza para evaluar las pérdidas causadas por el tiempo de inactividad, incluidos los eventos que causan la producción planificada se detenga, como fallas en los equipos, escasez de materias primas y cambios en los métodos de producción. Índice de rendimiento = tiempo de ciclo ideal / (tiempo de operación / producción total) = (producción total / tiempo de operación) / tasa de producción El rendimiento se utiliza para evaluar la pérdida en la velocidad de producción. Incluyendo cualquier factor que impida que la producción funcione a la máxima velocidad, como el desgaste del equipo, materiales de calidad inferior y errores del operador. Índice de calidad = Buenos productos/producción total El índice de calidad se utiliza para evaluar la pérdida de calidad. Se utiliza para reflejar productos que no cumplen con los requisitos de calidad (incluidos los productos reelaborados). Global Equipment Efficiency OEE es una herramienta de gestión de producción simple y práctica que se ha utilizado ampliamente en las industrias manufactureras europeas y estadounidenses y en empresas multinacionales chinas. El Índice Global de Eficiencia de Equipos se ha convertido en un estándar importante para medir la eficiencia de producción empresarial y también es el TPM (Total). Productivo) Mantenimiento) es uno de los métodos importantes implementados. La primera aplicación de OEE se remonta a 1960. Úselo como métrica clave para TPM (Mantenimiento Productivo Total). TPM es un método de mejora de fábrica. Movilizar la autonomía de los empleados movilizando su espíritu de propiedad. Mejorando así continua y rápidamente el nivel del proceso de fabricación. Editar este párrafo Los beneficios de implementar OEE Las soluciones OEE pueden permitir a los fabricantes ocupar un lugar en el mundo. además. Se pueden obtener los siguientes beneficios. Equipo: Reducir los costos de mantenimiento y fallas de los equipos, fortalecer la gestión de los equipos para extender la vida útil de los mismos. Empleados: Aclarando los procedimientos operativos. Mejorar la eficiencia de los trabajadores. Incrementar la productividad. Proceso: Resolviendo el problema del cuello de botella en el proceso. Mejorar la productividad. Calidad: Mejorar la calidad del producto. Reducir las tasas de reparación. Edite este párrafo Las fórmulas de OEE para el mismo equipo pueden adoptar muchas formas. Se pueden utilizar como herramienta de análisis y diseño de referencia para análisis de confiabilidad, análisis de eficiencia de uso de equipos o ambos. Empiece poco a poco si es necesario. Seleccione los cuellos de botella en su proceso de producción para utilizar OEE.

Una vez que descubras lo valiosa que es esta herramienta, poco a poco empezarás a utilizarla para otros aspectos de tu dispositivo. Si trabaja en el sector manufacturero, debe ir al taller y obtener una medición aproximada del OEE. Al monitorear el OEE de cada equipo, no mire simplemente el equipo en sí; de lo contrario, es posible que no proporcione la causa principal verdadera de la pérdida a menos que la causa sea obvia. Por ejemplo, la OEE parece mejorar mediante mejoras como la compra de equipos de gran tamaño, el suministro de sistemas de soporte redundantes y el aumento de la frecuencia de las inspecciones. Para aumentar el porcentaje en su fórmula OEE, puede utilizar otras herramientas o métodos como TDC, RCA, FTA, etc. Entre ellos, TDC es un método relativamente nuevo que se centra en las pérdidas reales por tiempo de inactividad para tomar decisiones de gestión más razonables. TDC supera una barrera importante para la adopción de OEE al proporcionar a los gerentes de mantenimiento una herramienta que muestra los ahorros de valor real asociados con OEE. Fusionar OEE con TDC como herramienta de toma de decisiones. Upfront: integre TDC con su recopilación de datos. Más tarde: integre TDC con su software solicitando informes de software a su proveedor de software. En general, la OEE debe calcularse no sólo para los equipos sino también para las líneas de producción y, en el caso de las empresas, para todos los equipos. Para las plantas de fabricación, OEE ahora también está comenzando a integrarse con informes generados automáticamente por plantas de producción automatizadas. También hay algunas empresas que se especializan en proporcionar datos del taller y facilitar la lectura automática de informes OEE. Edite este párrafo Método de recopilación de datos de OEE √ La red global lean ayuda a las empresas chinas a integrarse con los estándares internacionales. Aunque el cálculo de OEE es simple, en aplicaciones reales, cuando se vincula a factores de producción como turnos, empleados, equipos y productos, Se vuelve muy complicado, problemático y requiere mucho tiempo utilizar la recopilación de datos manual para calcular la OEE. Para hacer un uso más eficaz de la OEE como herramienta, la informatización de la recopilación de datos de la OEE se ha convertido en un tema de preocupación cada vez mayor. IMPACT es el mejor sistema OEE del mundo. Tiene un módulo de recopilación de datos automatizado que puede obtener fácilmente información de producción sobre los equipos, proporcionando los datos más valiosos para OEE. Al mismo tiempo, el sistema también puede generar informes de información de producción en tiempo real. , incluidas paradas por fallos, información sobre trabajos en curso y OEE, etc. Con estos valiosos datos, la gestión de la empresa será sin duda más fácil y sencilla. Este sistema ha sido ampliamente utilizado en muchas empresas famosas del mundo, como Peugeot Automobile, Estee Lauder Cosmetics, American Eaton Auto Parts, etc.