¿Qué tipo de materiales resistentes al desgaste (materiales resistentes al desgaste, materiales resistentes al desgaste) están disponibles en el mercado?

1. Piedra fundida: el revestimiento de piedra fundida es un tipo de material no metálico resistente al desgaste con partículas finas y partículas densas. Está hecho de diabasa de roca natural o basalto como material principal. complementado con una pequeña cantidad de aditivos. Sus propiedades físicas y químicas son las siguientes:

La resistencia a la flexión es de 600 MPA.

Resistencia a la flexión 65MPA

La densidad aparente es de 2,9-3,0 g/m2.

Grado de desgaste 0,09

La placa de revestimiento de piedra fundida es un tipo de material resistente al desgaste que se desarrolló anteriormente. La tecnología está desactualizada e incluso se puede decir que es un producto obsoleto. en el mercado. La razón es que su resistencia al desgaste es muy inferior a la de las cerámicas de carburo de silicio, alúmina y circonio. Además, el revestimiento de piedra fundida es frágil, tiene una capa gruesa resistente al desgaste, equipo pesado y obstrucción del material, lo que también dificulta su aplicación a largo plazo. Sin embargo, los revestimientos de piedra fundida todavía ocupan un lugar en el mercado actual de materiales resistentes al desgaste, lo que es inseparable de su bajo precio, su conveniente construcción y su inmaduro mercado interno.

2. Revestimiento de polímero: existen muchos tipos de revestimiento de polímero, incluido el revestimiento de polietileno polimérico, el revestimiento de poliuretano, el revestimiento de nailon que contiene aceite, el revestimiento de nailon de tierras raras, el revestimiento A3, etc. Sus propiedades físicas y químicas son las siguientes:

La resistencia a la tracción es 98-107MPA.

Resistencia a la flexión 152-176 MPa

Densidad aparente 1,16-1,18g/m2.

Coeficiente de fricción 0,4-0,6

El mecanismo resistente al desgaste de las placas de revestimiento de polímero es diferente al de las cerámicas de piedra fundida, carburo de silicio, alúmina y circonio. El revestimiento de polímero utiliza principalmente su bajo coeficiente de fricción para lubricar y reducir la resistencia a la fricción entre los dos, por lo que la dureza no es alta, que es un principio típico de "la suavidad controla la rigidez". El principal componente de este material es la materia orgánica, por lo que la temperatura de funcionamiento no puede superar los 100°C, lo que limita mucho su aplicación.

3. Hierro fundido con alto contenido de cromo: agregar el elemento C aumentará la dureza del acero y agregar el elemento Cr aumentará la dureza del acero al carbono 45#. La dureza del acero al carbono 45 # es de aproximadamente HB200. El hierro fundido con alto contenido de cromo se usa ampliamente en áreas con alto impacto y bajo desgaste en las minas. Muchas bolas de molino de bolas también están hechas de hierro fundido con alto contenido de cromo. Su composición es la siguiente:

Carbono y cromo (el contenido de carbono es del 3,1-3,6%, el contenido de cromo es del 20-25%)

Níquel (su función es aumentar el enfriamiento del propiedad del hierro fundido con alto contenido de cromo)

Tungsteno (su función es refinar los granos, mejorar la dureza y aumentar la resistencia al desgaste)

Modificador compuesto de tierras raras (0,2-0,5%)

4. Aleación de acero al manganeso (16mn)

En el acero con alto contenido de carbono y manganeso, se combinan molibdeno de tierras raras, vanadio, titanio y otros materiales de aleación mediante un tratamiento de dispersión, se forma austenita reforzada con solución sólida. obtenido distribuido dispersamente en la matriz de austenita La estructura metalográfica de las partículas esféricas resistentes al desgaste de la segunda fase. El proceso de producción es sencillo, el costo es bajo y las fuentes de materias primas son abundantes. Es un buen material resistente al desgaste para maquinaria y equipos de metalurgia, minería, construcción y materiales de construcción. Aplicación típica: trituradora de mandíbulas.

5. Cerámica resistente al desgaste de alúmina

Las cerámicas resistentes al desgaste están hechas de AL2O3 por debajo de 100 mallas y varios materiales resistentes al desgaste. Se prensan mediante una prensa de 100 toneladas o se prensan isostáticamente y se sinterizan a 1700°C. Presentan alta densidad, alta dureza y resistencia al desgaste. En términos generales, la resistencia al desgaste de las cerámicas resistentes al desgaste es 10 veces mayor que la del acero al manganeso y 8 veces mayor que la del hierro fundido con alto contenido de cromo. Los materiales cerámicos de alúmina resistentes al desgaste se utilizan ampliamente en molinos de carbón y sistemas de eliminación de cenizas en centrales térmicas, como separadores ciclónicos de polvo grueso y fino, conductos de aire primarios de carbón pulverizado, codos, conductos de humos, volutas de máquinas de descarga de polvo, salidas de molinos de bolas y Sistemas de eliminación de polvo. Sistemas de eliminación de cenizas y escorias, etc. Tuberías de eliminación de polvo, recipientes de mezcla, cilindros de mezcla, etc. En plantas de sinterización de acero; separadores de polvo, tolvas, ventiladores, etc. En plantas de cemento; descargadores de barcos, cargadores de barcos, tolvas y otros equipos industriales en puertos y terminales.

Densidad ≥3,6g/cm3

Dureza Mohs ≥9

Resistencia a la flexión ≥290MPa

Resistencia a la fractura KIC ≥4,8 MPa? m1/2

Conductividad térmica 20W/M? K

¿El coeficiente de expansión térmica es 7,2×10-6 M/M? K

Hunan Jingcheng Special Ceramics Co., Ltd.

Persona de contacto: Xiao Yang

Número de teléfono: 0731-4067818-388/1307 7300683

6. Materiales resistentes al desgaste de carburo de silicio

El proceso de producción del carburo de silicio poco tiene que ver con la alúmina.

Al igual que la alúmina, el carburo de silicio también es un importante material industrial resistente al desgaste. El carburo de silicio, al igual que las muelas abrasivas normales, está hecho de carburo de silicio. Su resistencia al desgaste es mejor, pero aún un poco peor que la alúmina, pero es mejor que la alúmina en términos de captación y disipación de calor. Por lo tanto, el carburo de silicio ahora se utiliza principalmente como material refractario, como revestimiento de ladrillos refractarios y placas de cocción en hornos de alta temperatura.

Densidad ≥3,2g/cm3

Punto de fusión 2840

Dureza 8,5

Conductividad térmica 33,5-502,4W/M? K

¿Coeficiente de expansión térmica (4-5)×10-6 M/M? K

7. Cerámicas de circonio

Las cerámicas de óxido de circonio se han desarrollado rápidamente en los últimos años. Tiene mayor densidad y dureza, especialmente sus propiedades mecánicas, es decir, resistencia a la flexión y tenacidad a la fractura, que son superiores a las de otros materiales no metálicos. Se ha utilizado ampliamente en piezas estructurales resistentes al desgaste y a altas temperaturas, como manguitos de bombas de aceite, camisas de cilindros y boquillas, y sus perspectivas de aplicación son prometedoras. Sin embargo, el precio de las materias primas de circonio en el mercado es de 60 a 80 yuanes/kg, lo que es muy caro y limita en gran medida su amplia aplicación.

Resistencia a la flexión [Mpa] 750

Resistencia a la fractura MPa·m3/26-8

Densidad [g/cm3] 5,8-6,0

Conductividad térmica [W/m.k] 2,5-2,9

Dureza Mohs 8,5

8. Cemento resistente al desgaste (malla de caparazón de tortuga)

Gel A nuevo tipo de material de revestimiento resistente al desgaste y a la corrosión desarrollado y producido mediante tecnología compuesta. Utiliza polímero de material de gel como matriz, mezclado con agregados de partículas de cerámica dura resistentes al desgaste y a la corrosión, polvos ultrafinos y fibras metálicas endurecidas, y forma una sustancia de dos componentes con modificadores catalíticos. Tiene una excelente fuerza de unión al acero, cerámica, cemento, etc. Tiene las características de resistencia al desgaste y resistencia media a la corrosión. La operación de construcción es sencilla. Principales indicadores de rendimiento físico:

Densidad (g/cm3): 2,90;

Resistencia a la tracción (MPa): 50,5;

Dureza de Mohs: 7,5 ;

Resistencia a la compresión (MPa): 166,5

9. Electrodos resistentes al desgaste (apilados)

La capa de superficie tiene un alto contenido de elementos de aleación y es adecuada para revestimiento. Soldadura de piezas de trabajo en condiciones de rotación y desgaste a alta velocidad, como aspas de ventilador. La característica más importante del metal de revestimiento es que no se ablanda cuando se templa a 800°C y es especialmente adecuado para el revestimiento de piezas de desgaste de alta temperatura, como rodillos individuales sinterizados y rejillas.

10. Pulverización

Un nuevo tipo de tecnología de ingeniería práctica actualmente no tiene un método de clasificación estándar. Según los métodos de calentamiento y unión, generalmente se puede dividir en dos tipos: pulverización y pulverización. fusión por pulverización: el primero es que el cuerpo no se funde y el recubrimiento forma una unión mecánica con el sustrato; en el último caso, el recubrimiento se recalienta y se vuelve a fundir, y el recubrimiento y el sustrato se disuelven y difunden para formar una unión metalúrgica; Los materiales de pulverización tienen una gran selectividad. Se pueden seleccionar materiales que cumplan con las propiedades físicas como materiales de pulverización según las necesidades. Se pueden utilizar materiales metálicos y no metálicos como óxido de aluminio, carburo de tungsteno, zinc y aleaciones de níquel. La tecnología actual es inmadura y el recubrimiento máximo es de 1 mm. Generalmente se utiliza para la protección contra el desgaste de piezas con requisitos de precisión como cojinetes y pistones.

11. Tubo compuesto cerámico resistente al desgaste

Coloque el tubo de acero sin costura en el molde de tubo de la centrífuga y agregue una mezcla de polvo de óxido de hierro y polvo de aluminio al tubo de acero. . Después de que el molde tubular de la centrífuga gira a una cierta velocidad, la termita se enciende mediante chispas, la termita se autoinflama inmediatamente y los reactivos fundidos se encienden mediante la fuerza centrífuga. Separación rápida basada en la gravedad específica. La gravedad específica del hierro (7,85 g/cm3) es el doble que la de la alúmina (3,65 g/cm3). El hierro más pesado es lanzado hacia la pared interior de la tubería de acero mediante fuerza centrífuga, y el Al2O3 más ligero se distribuye en la capa interna de la capa de hierro. Al2O3 y Fe alcanzan rápidamente el punto de congelación y se solidifican en capas. Finalmente, la tubería de acero cerámico se compone de una capa cerámica, una capa de transición a base de hierro y una capa exterior de tubería de acero desde el interior hacia el exterior.

Fuente: Xiao Yang, ciudad de Changsha, provincia de Hunan