Los plásticos mezclados se colocan en el tanque de almacenamiento después del procesamiento previo, como la trituración y la limpieza, y luego se transportan cuantitativamente al mezclador. La lechada formada se envía al separador ciclónico a través de una bomba centrífuga y los plásticos con diferentes densidades se descargan por separado. La Dow Chemical Company de Estados Unidos también ha desarrollado una tecnología similar, utilizando hidrocarburos líquidos en lugar de agua para la separación, y ha logrado buenos resultados [2]. 1.3 Método de disolución selectiva Kellogg Company de los Estados Unidos y el Instituto Politécnico Rensselaer desarrollaron conjuntamente una tecnología para la disolución selectiva de solventes, la separación y el reciclaje de plásticos de desecho. Agregar plásticos mezclados al solvente de xileno puede disolver y separar selectivamente diferentes plásticos a diferentes temperaturas, y el xileno se puede reciclar con pocas pérdidas [1, 3]. La tecnología Vinyloop fue desarrollada por la empresa belga Solvay SA. Esta tecnología utiliza metiletilcetona como disolvente para separar y recuperar el PVC. La densidad del PVC reciclado es casi la misma que la de las materias primas nuevas, pero el color es ligeramente gris. Alemania también cuenta con la tecnología Delphi para la recuperación de disolventes, que utiliza muchos menos disolventes de ésteres y cetonas que la tecnología de vinilo. 1.4 Método de separación por flotación Un instituto de investigación de materiales japonés utilizó agentes humectantes comunes, como lignosulfonato de sodio, ácido tánico, OT en aerosol, saponina, etc., para separar con éxito PVC, PC (polímero) de otras mezclas de carbonato plástico y POM (polioximetileno). ), EPI (éter de polifenileno) [4]. 1.5 Tecnología de separación eléctrica [5] El método triboeléctrico se utiliza para separar plásticos mixtos (como PAN, PE, PVC, PA). El principio es que cuando dos materiales no conductores diferentes se frotan, se obtienen cargas opuestas mediante la ganancia y pérdida de electrones. El material con una constante dieléctrica alta se carga positivamente y el material con una constante dieléctrica baja se carga negativamente. Las mezclas de reciclaje de plástico a menudo se ponen en contacto en un tanque giratorio para crear una carga y luego se envían a otro tanque con una superficie cargada para su separación. El calor de combustión del polietileno y el poliestireno recuperados por incineración llega a 46.000 kJ/kg, superando el valor medio del fueloil de 44.000 kJ/kg, y el poder calorífico del PVC llega a 18.800 kJ/kg. Los residuos plásticos se queman rápidamente y tienen un bajo contenido de cenizas. Se utilizan en el extranjero para sustituir el carbón o el petróleo en los altos hornos de inyección o en los hornos rotatorios de cemento. Dado que la combustión de PVC producirá cloruro de hidrógeno, el cloruro de hidrógeno corroerá las calderas y las tuberías, y los gases de escape contienen furanos, dioxinas, etc. Estados Unidos ha desarrollado la tecnología RDF (combustible sólido de residuos), que mezcla residuos plásticos con papel usado, astillas de madera, cáscaras de frutas, etc. , que no sólo diluye los componentes que contienen cloro, sino que también facilita el almacenamiento y el transporte. Para los residuos de plástico que técnicamente no pueden reciclarse (como diversos materiales compuestos o productos mixtos de aleaciones) y son difíciles de regenerar, se puede utilizar la incineración para recuperar energía térmica. Sus ventajas son gran capacidad de procesamiento, bajo costo y alta eficiencia. La desventaja es que se producen gases nocivos, se requiere un incinerador especial y los costos de inversión, pérdida, mantenimiento y operación del equipo son altos. 3. Tecnología de regeneración por fusión: la regeneración por fusión consiste en calentar y derretir el plástico residual y luego volver a plastificarlo. Según la naturaleza de las materias primas, se puede dividir en regeneración simple y regeneración compuesta. El reciclaje simple recicla principalmente restos de fábricas de resina y de productos plásticos, así como botellas de bebidas de poliéster, bolsas de embalaje de alimentos y otros productos de consumo desechables que son fáciles de seleccionar y limpiar. El rendimiento después del reciclaje es casi el mismo que el de los materiales nuevos. Las materias primas para la regeneración de compuestos son residuos plásticos recolectados de diferentes canales. Tienen las características de muchas impurezas, variedades complejas, diversas formas y suciedad. Por lo tanto, los procedimientos de tratamiento de regeneración son complicados y la tecnología de separación y la carga de trabajo de detección son pesadas. En términos generales, los plásticos compuestos reciclados son inestables y quebradizos y, a menudo, se utilizan para preparar productos de menor calidad. Como rellenos de construcción, bolsas de basura, sandalias microporosas, impermeables, materiales de embalaje de equipos, etc. 4 Craqueo para recuperar combustibles y materias primas químicas 4.1 Tecnología de craqueo térmico y craqueo catalítico Debido a la continua investigación teórica en profundidad sobre las reacciones de craqueo [6-11], el desarrollo de la tecnología de craqueo en el país y en el extranjero ha logrado muchos avances. La tecnología de craqueo se puede dividir en dos tipos debido a los diferentes productos finales: uno es para recuperar materias primas químicas (como etileno, propileno, estireno, etc.) [12], y el otro es para obtener combustible (gasolina, diesel, alquitrán). , etc.). ).Aunque ambos convierten los residuos de plástico en sustancias de bajo peso molecular, los procesos son diferentes. La preparación de materias primas químicas consiste en calentar los plásticos residuales en una torre de reacción y alcanzar la temperatura de descomposición (600 ~ 900 °C) en un lecho fluidizado. Generalmente, no se producirá contaminación secundaria, pero los requisitos técnicos son altos y el costo sí. alto. La tecnología de craqueo suele incluir craqueo térmico y craqueo catalítico.