¿Qué incluye la gestión de BOM?
BOM es el dato básico más importante en el sistema de información PDM/MRP ⅱ/ERP. Su diseño de formato organizativo y su racionalidad afectan directamente el rendimiento del procesamiento del sistema. Por lo tanto, es muy importante diseñar de manera flexible una lista de materiales razonable y eficaz de acuerdo con el entorno de uso real.
La lista de materiales es un dato de entrada importante en el sistema MRPⅱⅱ y también es una base importante para que el departamento financiero calcule los costos y el departamento de fabricación organice la producción. Por lo tanto, la lista de materiales tiene el mayor impacto y requiere la mayor precisión. Durante el funcionamiento del sistema de gestión, es muy importante utilizar y mantener correctamente la lista de materiales.
Además, BOM es una interfaz importante entre CIMS/MIS/MRP ⅱ/ERP y CAD, CAPP y otros subsistemas, y es el punto clave de la integración del sistema. Por lo tanto, cuando la gestión de BOM se implementa mediante computadoras, se debe considerar plenamente en el intercambio de información de otros subsistemas.
La información de BOM se utiliza en el sistema MRP II/ERP para el cálculo de MRP, cálculo de costos y gestión de inventario. BOM se presenta en muchas formas, según su propósito. Los usos específicos de BOM son:
1. Es la base básica para la identificación informática de materiales.
2. Es la base de la planificación.
3. Es la base para el emparejamiento y la selección.
4. Realizar un seguimiento del proceso de procesamiento según el mismo.
5. Es la base de la contratación y la subcontratación.
6. Calcula el coste en función del mismo.
7. Puede utilizarse como referencia para cotizaciones.
8. Realizar la trazabilidad del material.
9. Serializar, estandarizar y generalizar el diseño.
¿Cuáles son las formas de BOM?
Divididos por uso
Los productos pasan por tres etapas: diseño de ingeniería, diseño de procesos de fabricación y fabricación. En estas tres etapas se produjeron tres listas de materiales con nombres muy similares pero contenidos muy diferentes, EBOM, PBOM y CBOM. Estos son los tres conceptos principales de BOM.
Lista de materiales de ingeniería - EBOM (Engineering Bill of Materials):
La estructura de datos utilizada en la gestión del diseño de ingeniería de productos generalmente describe con precisión las especificaciones de diseño del producto y el diseño entre piezas. relación. Los formularios de documentos correspondientes incluyen principalmente lista de productos, catálogo de dibujos, lista de cuotas de materiales, lista de clasificación de productos, etc.
Lista de materiales planificada - PBOM (Lista de materiales planificada):
La EBOM es rediseñada por ingenieros de procesos en función del nivel de procesamiento y las capacidades de la fábrica. Se utiliza para el diseño de procesos y la gestión de la producción. Puede comprender claramente la relación de fabricación entre las piezas y realizar un seguimiento de información como cómo se fabrican las piezas, dónde se fabrican, quién y con qué se fabrican. Al mismo tiempo, PBOM es también una de las estructuras de datos de gestión clave de la gestión de producción de MRP II/ERP.
De hecho, BOM es un concepto amplio y existen muchos tipos de BOM según diferentes usos. BOM en planos de diseño, BOM de planificación, BOM de fabricación para calcular el ensamblaje del producto final, BOM de costos para calcular costos, BOM de mantenimiento, etc. Dependiendo del enfoque de la aplicación en las diferentes etapas, a menudo vemos diferentes formulaciones de BOM. Los más comunes son:
Design BOM-dbom (Design BOM);
El DBOM del departamento de diseño es la información general del producto. Los formatos de texto comunes correspondientes incluyen la lista de productos. catálogo de dibujos, lista de cuotas, etc.
La fuente de información de la lista de materiales de diseño generalmente es el bloque de título y la información de la columna de detalles en el conjunto completo de dibujos de diseño proporcionados por el departamento de diseño. A veces también implica información sobre las tarjetas de proceso compiladas por el departamento de procesos.
En términos generales, la lista de materiales del diseño se resume al final del diseño. Si hay una gran cantidad de relaciones de préstamo, básicamente puede resumir la lista de materiales de diseño al comienzo de la fase de diseño y luego organizar las tareas de diseño en función de las piezas recién generadas.
La vista electrónica correspondiente suele tener la forma de un árbol de estructura de producto, con cada nodo del árbol asociado a varios atributos o información gráfica. Aparece principalmente en el software PDM como datos básicos para la gestión de productos y la gestión de planos.
Manufacturing BOM-mbom (BOM de fabricación):
El MBOM del departamento de producción se basa en EBOM y se mejora de acuerdo con los requisitos de fabricación y ensamblaje, incluidos JBOM y JBOM de Piezas procesadas según los requisitos del proceso. PBOM de espacios en blanco, moldes y accesorios. También se le puede llamar lista de materiales de proceso. Los formatos de texto comunes correspondientes incluyen tabla de ruta de proceso, tabla de resumen de proceso clave, lista de piezas clave, lista de piezas de fabricación propia, lista general de piezas, lista general de herramientas especiales, lista de equipos, etc.
La información de la lista de materiales de fabricación proviene del contenido de la tarjeta de proceso preparada por el departamento de procesos general, pero la lista de materiales de diseño es el contenido de los datos básicos.
En correspondencia con la vista electrónica, las piezas del producto suelen aparecer en forma de lista de materiales de proceso de ensamblaje, mientras que las piezas suelen aparecer en forma de lista de materiales de procesamiento específico y, más a menudo, en forma de lista de materiales de proceso de mecanizado o procesamiento de producción. flujo de proceso de ruta BOM, etc. Cada nodo del árbol está asociado con información del proceso, como herramientas, equipos, horas de trabajo, planos de mecanizado, etc. La lista de materiales del proceso de ensamblaje, que es de gran valor para la empresa, aparece principalmente en el software ERP como datos básicos para la planificación de la producción.
Cliente BOM-CBOM (Cliente BOM):
Cliente BOM en realidad tiene dos significados. Uno es seleccionar el catálogo de productos solicitado por el cliente de todas las organizaciones de productos. Una lista de productos con especificaciones específicas ordenados por el usuario. Esta es una forma de expresión muy práctica para algunas empresas que gestionan y organizan dibujos de productos según los clientes. Esta situación es común en los sistemas PDM, pero es más complicada en los sistemas ERP porque también se considera el impacto de que diferentes clientes soliciten productos en el plan de producción, y puede extenderse al alcance de la lista de materiales planificada.
Sales BOM-sbom (sales BOM):
Sales BOM es un componente estructural del producto configurado según las necesidades del usuario. Los formatos de texto comunes correspondientes incluyen lista de piezas básicas, lista de piezas generales, lista de piezas especiales, lista de piezas opcionales, lista de piezas de repuesto, aviso de cambio de requisitos especiales, etc. En algunas industrias manufactureras, se han impuesto requisitos más altos para la lista de materiales de ventas, lo que requiere que cada lista de materiales pueda rastrear la información del material de cada lote de pedidos durante todo el ciclo de vida. Cada pedido de cliente tiene un número único o exclusivo según la cantidad. del producto pedido. Identifique varias listas de materiales de venta. En este punto, la lista de materiales de ventas suele denominarse lista de materiales del cliente.
La fuente de información de la lista de materiales de ventas es generalmente un resumen de información detallada sobre diferentes tipos de piezas para una serie de productos con diferentes especificaciones.
La vista electrónica correspondiente suele tener la forma de un árbol de configuración del producto, con cada nodo del árbol asociado a varios atributos o información gráfica. Aparece principalmente en el software PDM como datos básicos para la gestión de la configuración del producto.
BOM de mantenimiento - WBOM:
El departamento de servicio de mantenimiento lo genera de acuerdo con los requisitos de mantenimiento. Los formatos de texto correspondientes incluyen lista de piezas de desgaste, lista de repuestos, lista de piezas de desgaste y consumibles. etc. .
La fuente de información de la lista de materiales mantenida generalmente se selecciona de los atributos de registro correspondientes a la lista de materiales de diseño para obtener información detallada sobre consumibles, repuestos y consumibles portátiles.
Generalmente, el resumen se completa en el software PDM y también se puede utilizar como datos básicos en el software ERP.
Compras BOM——CBOM:
Producción de materias primas, piezas estándar y juegos completos comprados de acuerdo con las necesidades de producción. Los formatos de texto correspondientes incluyen principalmente la lista de piezas subcontratadas y la lista de piezas subcontratadas. , lista de piezas de fabricación propia, resumen de detalles del material.
La fuente de información de la lista de materiales de compra generalmente proviene del resumen de información en los planos de diseño y las tarjetas de proceso. El departamento de compras o el departamento de preparación de la producción organiza los planes de compras y los planes de producción en consecuencia.
Generalmente, el sistema PDM puede resumir la información de la lista de materiales de compras correspondiente en función de los dibujos y la información del proceso, pero si desea obtener la información de la lista de materiales de compras dinámica de los lotes de productos, debe completarse en el sistema ERP. Por ejemplo, la lista de materiales de compra del lote 100 y la lista de materiales de compra del lote 65438 pueden tener grandes cambios en la subcontratación y la subcontratación. El costo de subcontratación de algunas piezas puede ser menor cuando el lote es pequeño, pero cuando el lote es grande, puede hacerlo usted mismo.
Lista de costos de materiales (cost bill of materials):
Es generada por el sistema MRPⅱⅱ. Cuando la empresa define los estándares de gestión para el costo estándar, el costo recomendado y el costo actual de las piezas, el sistema genera automáticamente CBOM acumulando PBOM y centros de mecanizado. Se utiliza para el control de costos de fabricación y el análisis de variaciones de costos.
Entre ellos, SBOM de ventas = JBOM de procesamiento + CBOM de compras
MBOM de producción = JBOM de procesamiento + PBOM + CBOM de compras,
Entre ellos, el EBOM controlado por PDM y MRP MBOM es el más estrechamente integrado.
Según el software de diseño, el departamento de diseño de BOM en CAD es tanto el diseñador como el usuario de BOM. Las piezas individuales, como el número de dibujo, el nombre del material (tipo de material, como el acero No. 45), el peso, el volumen, el número de revisión de modificación del diseño, la fecha de vigencia del material y otra información, los componentes o piezas también incluyen piezas compradas, comúnmente; piezas usadas, piezas estándar, piezas prestadas, la cantidad de ensamblaje de cada pieza, números de dibujo de piezas y otra información el dibujo general (ensamblado a partir de piezas, componentes, etc.) también incluye embalaje, lista de ensamblaje, documentos técnicos, manuales de productos, hojas de garantía y otra información. , todos ellos son componentes de la información de la lista de materiales. En el departamento de diseño (CAD), la lista de materiales es en realidad una lista de piezas y un documento técnico que se centra en el resumen de la información del producto. El departamento de diseño organiza la información de la lista de materiales según el número de dibujo de un determinado tipo de producto. Después de recibir un pedido, el departamento de diseño generalmente tiene tres ideas de diseño basadas en los requisitos del pedido: diseño de formulario de arriba hacia abajo, diseño de formulario de abajo hacia arriba y diseño de formulario de mitad a segundo. Independientemente del método de diseño que se utilice, la organización de los números de los planos es consistente. La información del producto se combina de acuerdo con los números de los planos para formar una lista maestra, una tabla de resumen de piezas estándar, una tabla de resumen de piezas subcontratadas, una tabla de resumen de piezas subcontratadas, etc. Para los productos, se pueden generar catálogos de dibujos de productos cuando sea necesario (para satisfacer las necesidades de los clientes o de las fábricas subcontratadas que no ejecutan sistemas ERP). A veces, la misma pieza tendrá diferentes números de dibujo porque pertenece a diferentes productos, por lo que no necesariamente se debe considerar la singularidad del código de material de la empresa. Cabe señalar que una vez formada la lista de materiales, cada material tiene un código único, es decir, el número de material. No confunda la lista de piezas (comúnmente conocida como BOM en CAD) con la información de BOM en ERP.
La conversión de la lista de piezas del departamento de diseño en información de BOM en el sistema ERP requiere la cooperación del departamento de diseño, el departamento de procesos y el departamento de producción, así como la gestión de las características de la relación del producto en PDM (gestión de datos del producto) para resolver las similitudes. y diferencias entre la lista de piezas y la lista de materiales, especialmente la inconsistencia entre el número de dibujo y el número de codificación (el módulo de estructura del producto PDM se completa a través de su base de reglas, variables, lista de piezas y otras funciones). En términos de uso, siempre que cambie la estructura del producto, o el cliente cambie los documentos técnicos, implique problemas de calidad o rediseñe una pieza, para garantizar la exactitud de la lista de materiales, se debe utilizar como base el aviso de cambio de diseño. Bajo la guía del aviso de cambio de diseño, el departamento de diseño obtiene la información de todas las piezas y su información estructural mutua a través de la tabla de información de la lista de materiales. Solo obteniendo esta información podemos definirla, describirla o modificarla para que la producción pueda funcionar normalmente (especialmente las notificaciones de cambios de emergencia del cliente). Según el número de aviso de cambio de diseño, con el apoyo de PDM, la información de cambio se puede recuperar fácilmente para guiar la producción, el envío, el servicio posventa y otras actividades de producción. En el proceso real de producción y operación, los cambios de diseño son un factor importante que genera datos inexactos, por lo que debe existir un método eficaz de gestión de avisos de cambios de diseño para gestionar los avisos de cambios de diseño. Debido a que involucra ventas, compras, producción, tecnología de ingeniería, finanzas y otros departamentos, los avisos de cambios de diseño generalmente son administrados directamente por altos ejecutivos de la empresa. Este proceso debe pasar por cinco pasos: confirmación de notificación de cambio de diseño, análisis, aprobación, archivo y supervisión. Algunos datos generados por el departamento de diseño (CAD) son procesados por PDM y transferidos al sistema ERP. Hay varios conceptos que deben agregarse a la lista de materiales de diseño: Los componentes en el árbol de estructura del producto se pueden dividir en tres categorías: componentes estándar, componentes estructurales y componentes de diseño. Las piezas de diseño se pueden generar a partir de diferentes planos CAD 3D o CAD 2D, diseñados por nuestra fábrica o fábricas asociadas. Los componentes estructurales pueden ser fotografías o bocetos simples. Los nombres de los nodos en el árbol de estructura del producto correspondiente suelen ser diagramas de apariencia del producto, diagramas de cadena de tamaño del producto, diagramas de relaciones de ensamblaje del producto, piezas de embalaje, etc. Esta información debe reflejarse en el árbol de estructura de producto de muchas empresas, pero no se puede obtener del plano de montaje. Por ejemplo, es aceptable si los dibujos de apariencia del producto y los dibujos de ensamblaje del producto están colgados en los nodos del producto, pero los usuarios están acostumbrados a pensar que los dibujos de apariencia del producto y los dibujos de ensamblaje del producto están en el mismo nivel. Además, por ejemplo, el subárbol de embalaje debe crearse y expandirse manualmente y no puede asociarse directamente desde la lista detallada mediante la expansión de BOM. Las piezas comunes incluyen bibliotecas de piezas estándar y piezas comunes para empresas industriales. Y se puede modificar, eliminar y fusionar. El proceso de agregar la biblioteca de piezas universal debe verificarse cuidadosamente. Se pueden desarrollar piezas universales a partir de piezas prestadas. Puede haber muchas opciones diferentes para piezas estructurales y, a veces, incluso piezas de diseño o piezas estándar para el mismo producto. Por lo tanto, productos con las mismas cotizaciones de producción y ventas pueden tener diferentes combinaciones de estructura de información del producto (como precio, número de lote, fecha de entrega, etc.) para diferentes clientes. Sin embargo, estas situaciones generalmente se mantienen en el sistema ERP y el sistema PDM solo necesita garantizar la integridad y coherencia de los datos básicos. Una vez que el departamento de diseño diseña el producto BOM en CAPP, parte de los datos electrónicos se transfiere al departamento de procesos para formar una ruta de proceso (CAPP), que se convierte en un documento que describe el procesamiento de la pieza o el proceso de ensamblaje. No es un documento técnico, sino un documento de planificación o un documento de orientación de producción. CAPP generalmente consta de información resumida, como tarjeta de proceso, tarjeta de procesamiento, tarjeta de tratamiento térmico de forja, tarjeta de inspección, horas de trabajo del material de herramientas, etc. Una tarjeta de proceso de procesamiento consta de procesos (pasos de procesamiento), cuota de horas de trabajo (tiempo de carga ocupado por el centro de trabajo), equipos de procesamiento, equipos de prueba, herramientas de procesamiento, accesorios, materiales, etc. Al compilar el plan de proceso, no solo están involucrados todos los detalles del diseño, sino también los materiales del centro de trabajo principal, los materiales, los materiales de los accesorios de procesamiento, los materiales de herramientas y los materiales auxiliares en la lista de materiales. Mantener la precisión de estos datos estáticos es un requisito previo para garantizar que la producción se desarrolle según lo planeado. El mantenimiento del equipo del centro de trabajo principal, la gestión de repuestos y los registros de mantenimiento, los cambios en la adquisición e inventario de materiales, los cambios en los accesorios de procesamiento, el equipo de herramientas y los accesorios deben reflejarse en la planificación del proceso en tiempo real. En el proceso de planificación del proceso, es necesario poder explorar la información de la BOM (orientada a objetos) en cualquier momento, ingresar información de la BOM, alarmar la información de la BOM (los planificadores de procesos encuentran errores y alarmas) y reflejar la información de la BOM actualizada en tiempo real. . Sin el apoyo de un sistema informático, se impondrán altas exigencias a los planificadores de procesos: no sólo deben estar familiarizados con el estado actual de la tecnología de procesamiento de piezas y los equipos de procesamiento, sino que también deben conocer los parámetros del proceso, el inventario, los accesorios de procesamiento, equipos de herramientas, etc. En circunstancias normales, una empresa tarda 20 años en formar a una persona similar. Ahora, con el apoyo de los sistemas informáticos, los técnicos pueden consultar fácilmente la base de datos de procesos típica diseñada en función de la estructura de la lista de materiales, obtener información de diseño y consultar los parámetros técnicos de las máquinas herramienta y equipos, etc. y también puede compilar fácilmente CAPP para garantizar la integridad, coherencia, corrección y viabilidad de los documentos del proceso. Los datos generados por CAPP son procesados por PDM y luego transmitidos al sistema ERP. BOM en PDM PDM es en realidad el módulo principal que conecta CAD/CAPP y ERP. Gestiona la tecnología de información relacionada con el producto (ERP) y de procesos (CAD/CAPP), y desempeña un papel en la transformación de la tecnología de procesos (CAD/CAPP) en información (ERP) y de información (ERP) en procesos (CAD/CAPP). . La siguiente figura muestra su relación estructural.
Dado que diferentes departamentos tienen diferentes formas de información de BOM, las empresas a menudo dedican mucha mano de obra y tiempo para completar estos informes, y deben mantener constantemente la coherencia de la BOM para evitar errores graves en la operación de MRP. Una empresa de electrodomésticos en Sichuan utilizó originalmente un método de entrada manual para ingresar la información de la lista de materiales del departamento de CAD. A una persona capacitada en entradas le toma aproximadamente una semana ingresar los datos de la lista de materiales de un producto, sin incluir el tiempo de retrabajo y los efectos adversos de los errores de entrada. La transferencia automática de datos de BOM a través de PDM para sistemas ERP ahora sólo lleva unos minutos. A lo largo del ciclo de vida del producto, PDM utiliza el almacén de datos (todos los sistemas pueden usar una base de datos) como soporte subyacente y la lista de materiales (BOM) como núcleo organizacional para vincular todos los datos y documentos de ingeniería que definen el producto final para realizar el organización de datos y gestión de productos, como gestión de preparación de productos, gestión de documentos de dibujo, gestión de flujo de trabajo, gestión de cambios de diseño, gestión de autoridad (rol), gestión de versiones y proyectos. Los sistemas PDM se dividen en tres categorías según sus características funcionales y diferencias en la resolución de problemas de ingeniería, a saber, centrados en la gestión de documentos y datos, centrados en la gestión de procesos de diseño y estructura de productos e integrando plataformas para sistemas heterogéneos de software y hardware; . Entre ellos, la segunda categoría está más estrechamente relacionada con la información de la lista de materiales y, después de la conversión, alcanza la información de la lista de materiales requerida por el ERP. Hoy en día, los sistemas PDM más populares se pueden integrar con los sistemas ERP, y algunos sistemas ERP también tienen sus propios productos PDM, lo que promueve eficazmente la comunicación entre los departamentos de producción, diseño, compras y ventas en el sistema ERP. En ERP, la BOM no sólo está relacionada con los sistemas mencionados anteriormente, sino también con el departamento de producción, el departamento de costeo del producto, el sistema de planificación de requisitos de materiales (MRP) y el departamento de ventas. El departamento de producción utiliza la lista de materiales para determinar cómo se fabricará la pieza o el producto final y la lista de materiales que se recibirá. El departamento de contabilidad de costos del producto utiliza el costo actual de cada pieza fabricada o comprada en la lista de materiales para determinar el costo del producto final, mantener los costos del producto y facilitar la cotización y el análisis de costos del negocio de la empresa en la planificación de requisitos de materiales (; MRP) el sistema es MRP Una de las principales informaciones de entrada. Utiliza la lista de materiales para determinar dinámicamente la demanda neta de materiales, sabe qué piezas de fabricación propia y adquiridas se necesitan, cuántas y cuándo se necesitan, y analiza la diferencia entre materiales estándar y materiales reales. Al acceder a fuentes de datos a través de Internet, los departamentos de ventas pueden proporcionar fácilmente cotizaciones, proporcionar información precisa sobre el diseño de piezas, realizar un seguimiento de los procesos de fabricación y otros servicios de autoservicio, y los clientes también pueden realizar pedidos de piezas de repuesto de productos ellos mismos. A través de la información de BOM, también es conveniente evaluar el desempeño de cada departamento y extraer información para análisis estadístico. Si hay nuevas necesidades de datos de BOM, también puede usar los datos de BOM originales para construir nuevos datos de BOM, simplificando la preparación de datos aproximados; Datos de BOM Si estudia la información de BOM más profundamente, también puede utilizar información de BOM diferente para estudiar la verificación de errores de la información de BOM de otros productos para evitar errores causados por la entrada o modificación de la computadora y minimizar la tasa de errores. BOM es la base de cualquier sistema de gestión y está relacionado con casi todos los departamentos funcionales de la empresa. Sin BOM, no se puede fabricar el mismo producto, lo que afecta directamente el rendimiento del procesamiento y el efecto de uso del sistema. Por lo tanto, para mejorar la eficiencia del sistema de gestión de producción, la precisión de la lista de materiales es crucial. Si bien los datos son precisos, no debemos pasar por alto la importancia de las personas. Para cambios especiales, podemos completar con éxito la tarea editando manualmente el contenido de la información de la lista de materiales en el sistema. Al establecer dos líneas principales de tecnología de procesos y gestión de información empresarial (ERP) (CAD/CAPP), con BOM como enlace de información, PDM como núcleo, sistemas CAD/CAPP y ERP, complementados con Internet y sistemas EDI, podemos Realice verdaderamente la construcción del objetivo de información empresarial.
¿Cuáles son las formas de los árboles de estructura de producto?
Para facilitar la gestión y el procesamiento informático, varias tablas de listas de materiales deben tener una forma organizativa razonable. A menudo diseñamos esta visualización gráfica de BOM como un árbol de estructura de producto. Para facilitar el uso del árbol de estructura de producto en diferentes ocasiones, el árbol de estructura de producto también debe tener múltiples formas y formatos organizativos.
Una vez que los datos de la estructura del producto se ingresan en la computadora, se pueden consultar y mostrar de acuerdo con los diferentes formatos del usuario. El objetivo de varios sistemas de información es generar árboles de estructura de productos en diferentes formatos a partir de datos de entrada para satisfacer las necesidades de varios usuarios de la empresa. Los árboles de estructura de productos generalmente tienen los siguientes formatos de salida de uso común.
La figura 1 es la estructura del producto de a. El nivel 0 es el producto a; C, B, 10, C constituyen el primer piso; b consta de 20, D, C consta de 30, 40 y 50, 20, D, 30, 40 y 50 constituyen el segundo piso; , 30 constituyen la tercera capa. En la figura, las letras indican ensamblaje, los números indican piezas y los números entre paréntesis indican las cantidades necesarias para el ensamblaje.
Figura 1 Estructura del producto A
Para un producto como este, el formato de salida de la lista de materiales es el siguiente.
Formulario de lista de materiales común
Lista de materiales expandida de un solo nivel
El formato expandido de un solo nivel muestra los componentes subordinados utilizados por el componente. La estructura multinivel de un producto se puede expresar plenamente mediante múltiples ampliaciones de un solo nivel. La lista de agrupación correspondiente de muchas empresas (especialmente aquellas con una gran cantidad de piezas de productos) es una forma específica de lista de materiales de un solo nivel. La siguiente tabla proporciona la estructura del producto de cuatro niveles y obtiene cuatro listas de extensiones de un solo nivel.
BOM expandida de varios niveles
La tabla de BOM de varios niveles muestra todos los componentes de bajo nivel utilizados por el componente. La estructura multinivel de un producto se puede expresar completamente mediante la expansión multinivel. La lista de productos correspondiente a muchas empresas (especialmente aquellas con menos piezas de productos) es una forma específica de lista de materiales multinivel. La siguiente tabla es la tabla de listas de materiales correspondiente a una estructura de producto de cuatro niveles determinada.
Reducir y expandir
El formato de expansión con sangría enumera sus materiales subordinados con sangría debajo de cada material principal. Todos los números de pieza del mismo nivel se muestran en la misma columna. El formato que se encoge y se expande expresa el producto en la forma en que se fabrica.
Extensión de resumen
El formato de extensión de resumen enumera las cantidades totales de todos los materiales que componen el producto final. Refleja el número total de diversas piezas necesarias para el producto final. en lugar del número de piezas necesarias para cada material base. Si una pieza se utiliza en varios ensamblajes, una lista resumida de expansión ayudará a determinar la cantidad de compra adecuada. Este formato no representa cómo se produce el producto, pero es útil para el cálculo de costos, compras y otras actividades relacionadas.
Seguimiento de un solo nivel
El formato de seguimiento de un solo nivel muestra el material principal que utiliza directamente el material. Esta es una lista de ubicaciones de uso de materiales, que indica que el material superior de un determinado material se utiliza directamente.
Seguimiento resumido
El formato de seguimiento resumido muestra todos los materiales avanzados con piezas y el número de piezas utilizadas en cada material. Esta es una lista ampliada de "Usar dónde" de todos los materiales premium con piezas. La "Cantidad requerida" representa el número total de piezas necesarias para ensamblar ese grado de material.
Seguimiento de contracción
El formato del seguimiento de contracción indica el uso de una pieza en todos los materiales avanzados. Puede encontrar toda la información de alto nivel que utiliza directa o indirectamente una determinada parte, lo cual es muy valioso en este formato. Ahora se muestra la siguiente tabla:
Matriz BOM
La matriz BOM es una lista de materiales obtenida combinando los datos de la serie de productos con una gran cantidad de piezas de uso común. Esta forma de lista de materiales se puede utilizar para identificar y combinar piezas comunes entre familias de productos. En el formato de salida siguiente, las diversas piezas utilizadas habitualmente se enumeran a la izquierda y el producto final se enumera en la parte superior derecha. La siguiente imagen muestra la cantidad de piezas necesarias para ensamblar el producto final. "#" indica que la pieza no se utiliza en este producto. Esta forma de lista de materiales es útil para productos con muchas piezas comunes. Sin embargo, la lista de materiales matricial no especifica cómo se fabrica el producto, ni indica el nivel de ensamblaje entre piezas. Por lo tanto, no se puede utilizar para guiar el proceso de fabricación de productos multicapa.
Aumentar y disminuir la lista de materiales
Esta lista de materiales a veces se denomina lista de materiales de "comparación" o "similitud y diferencia". Se basa en un producto estándar y especifica qué piezas se pueden agregar o quitar. Los productos específicos se describen como productos estándar más o menos algunas piezas. La siguiente tabla muestra que el producto especial A/1 se fabrica agregando las partes F y G al producto estándar A, aumentando la cantidad de la parte C a dos y eliminando la parte 1-1. Este método puede describir eficazmente las diferencias entre diferentes productos, pero no se puede utilizar para realizar pronósticos de mercado ni es adecuado para MRP.
Lista de materiales modular
En aplicaciones prácticas, debido a las especificaciones cambiantes del producto, la lista de piezas se puede dividir en las siguientes categorías según las características estructurales del producto:
Productos únicos, las especificaciones básicamente no cambian.
Las especificaciones del producto son diversas y puedes optar por montarlos.
Los productos son serializados, pero el rendimiento de una misma serie cambia.
Diferentes series de productos, múltiples opciones de montaje.
La lista de materiales modular se utiliza para productos complejos compuestos de muchas piezas comunes y varias combinaciones. Por ejemplo, en la industria de fabricación de automóviles, se pueden elegir diferentes motores, mecanismos de transmisión, carrocerías, piezas, decoraciones, etc. para ensamblar un automóvil. Se pueden combinar diferentes opciones en diferentes productos finales. El enfoque modular no sólo ofrece a los clientes una gama más amplia de opciones, sino que también reduce el inventario de piezas. Este método se ha utilizado ampliamente en industrias como la automotriz y la de equipos agrícolas. Cuando hay muchas características opcionales en una línea de producción, se pueden obtener muchas combinaciones, lo que hace imposible predecirlas individualmente en un programa maestro de producción. Si se basa en los requisitos de MRP, cada producto final tiene una lista de materiales independiente almacenada en la computadora. Los registros de documentación son muy costosos de almacenar y mantener. La solución a este problema es utilizar una lista de materiales modular. Una lista de materiales modular configura módulos según los requisitos para ensamblar el producto final. El proceso de modularización consiste en dividir el producto en módulos subyacentes. Las predicciones basadas en estos módulos son más precisas que predecir directamente el producto final. La modularidad puede lograr dos propósitos diferentes:
Puede eliminar el problema de combinar funciones opcionales del producto;
Distinguir entre piezas generales y piezas especiales.
Integración de la lista de materiales
En muchas empresas, reconstruir la lista de materiales tradicional puede simplificar enormemente la planificación maestra de la producción. Si la fecha de entrega del pedido es anterior al plazo de producción del producto, la demanda debe pronosticarse en el programa maestro de producción. La mayoría de las empresas organizan la producción de dos formas. Una es prepararse para la producción, donde planifican en función de las previsiones. Otra empresa organiza la producción en función de los pedidos de los usuarios a corto plazo y los cronogramas en función de previsiones el resto del tiempo. Por tanto, el producto debe definirse de forma predecible en el plan de producción. Obviamente, en un entorno de fabricación sobre pedido, el producto final no es el mejor predictor.
Se necesitan algunas listas de materiales especiales para vincular el programa maestro de producción con algunas piezas relacionadas que deben obtenerse antes de recibir los pedidos de los clientes. La lista de materiales utilizada para la planificación realiza esta función, que reduce la cantidad de materiales en el pronóstico y el programa maestro de producción.
La lista de materiales planificada separa los productos de nivel 0 de la lista de materiales según las necesidades de MRP y eleva los componentes de nivel 1 o inferiores al estado final del proyecto. Esto crea una nueva lista de materiales modular orientada a la planificación que puede satisfacer las necesidades de previsión, planificación maestra de la producción y planificación de requisitos de materiales.
Una lista de materiales de fabricación enumera las características opcionales necesarias para fabricar el producto final. Simplemente resume la lista de materiales de los módulos independientes para cumplir con los productos o recibos de almacén seleccionados por el cliente. Generalmente, esta lista de materiales no está directamente afiliada al sistema MRP. En cambio, los materiales requeridos se definen mediante la programación de ensamblaje y se combinan con el sistema MRP, siempre que estos materiales utilicen piezas que el sistema MRP planea proporcionar.
Uso de BOM
En cualquier entorno de fabricación, diferentes departamentos y sistemas utilizan BOM para diferentes propósitos (las siguientes BOM pertenecen a diferentes categorías en significado, representadas por BOM), cada Departamento y Los sistemas obtienen datos específicos de la lista de materiales. Los principales usuarios de BOM son:
Departamento de diseño
El departamento de diseño es a la vez diseñador y usuario de BOM. En términos de uso, cada vez que cambia la estructura del producto o se rediseña una pieza, el departamento debe obtener la información de todas las piezas y su información estructural mutua de la lista de materiales. Sólo obteniendo esta información se podrá definir, describir o modificar.
Departamento de Procesamiento
El departamento de procesos establece el proceso de fabricación de cada pieza y el proceso de ensamblaje de las piezas ensambladas en base a la información de BOM. Y determinar utillajes, moldes, etc. Debe usarse durante la fabricación.
Unidad de Producción
El departamento de producción utiliza la lista de materiales para determinar cómo se fabricará la pieza o producto final y determinar la lista de materiales a recibir.
Departamento de Contabilidad de Costos del Producto
Este departamento utiliza el costo actual de cada pieza casera o comprada en la lista de materiales para determinar el costo del producto final.
Sistema de planificación de requisitos de materiales (MRP)
La lista de materiales es una de las principales informaciones de entrada del MRP. Utiliza la lista de materiales para determinar qué piezas hechas en casa y compradas se necesitan, cuántas y cuándo se necesitan.