Una breve respuesta a la diferencia entre erp y mrp tradicional

El ERP fue propuesto originalmente por Gartner Group Inc. a principios de los años 1990. En ese momento, el informe sobre el concepto de ERP se basaba únicamente en el desarrollo de la tecnología informática y la gestión de la cadena de suministro, infiriendo las tendencias de desarrollo y los cambios de los sistemas de información de gestión en diversas industrias manufactureras en la era de la información. En aquel momento, las aplicaciones de Internet aún no estaban ampliamente disponibles. Con la práctica y el desarrollo, ERP ha adquirido una connotación más profunda. Tiene tres características principales, que también son las principales diferencias entre ERP y MRPⅱⅱ: 1. ERP es la integración de información de gestión para la gestión de la cadena de suministro. Además de las funciones de fabricación, suministro, marketing y finanzas del sistema MRPⅱⅱ tradicional, ERP también agrega gestión de transporte y gestión de almacenamiento para respaldar el sistema de circulación de materiales (existen problemas de gestión de transporte y almacenamiento entre el suministro, la producción y la demanda en la cadena de suministro). ); admite procesamiento analítico en línea (OLAP), servicio posventa y retroalimentación de calidad, capta con precisión el pulso de la demanda del mercado en tiempo real; respalda la gestión de calidad, la gestión de laboratorio, el mantenimiento de equipos y la gestión de repuestos del sistema de garantía de producción; -necesidades de países, múltiples fábricas, múltiples idiomas y múltiples monedas, respaldar operaciones multinacionales y respaldar múltiples tipos de producción o empresas de fabricación mixtas, combinando las características de producción discreta, producción en línea de ensamblaje y producción de procesos, respaldando comunicaciones remotas, Web/Internet; /Intranet/Extranet, comercio electrónico e intercambio electrónico de datos; flujo de trabajo de soporte (proceso de negocio) Integración de cambios dinámicos de modelos y comandos del procesador de información. Además, también apoya las operaciones de capital corporativo y la gestión de inversiones, así como la gestión de diversas regulaciones y estándares. De hecho, las funciones de algunos software ERP han excedido con creces el alcance de aplicación en la industria manufacturera, convirtiéndose en un sistema de información de gestión empresarial con gran adaptabilidad y amplia importancia de aplicación. Sin embargo, la industria manufacturera sigue siendo el objeto de aplicación básica de los sistemas ERP. 2. Los últimos logros en tecnología de comunicaciones informáticas y de redes. La aplicación de la tecnología de comunicación de red es otra diferencia importante entre ERP y MRPⅱⅱ. Además de la interfaz gráfica de usuario (GUI), el lenguaje de consulta estructurado SQL, el sistema de gestión de bases de datos relacionales (RDBMS), la tecnología orientada a objetos (OOT), el lenguaje de cuarta generación/ingeniería de software asistida por computadora, el cliente/servidor y el procesamiento de datos distribuidos. , El sistema ERP Además de tecnologías comunes como sistemas, se debe lograr una interoperabilidad más abierta entre diferentes plataformas y se debe adoptar software de programación adecuado para tecnologías de red para mejorar la flexibilidad definida por el usuario y las funciones configurables para adaptarse. La aplicación de la tecnología de comunicación de red permite que el sistema ERP realice la integración de la información en la gestión de la cadena de suministro. 3. Los sistemas ERP están estrechamente relacionados con la reingeniería de procesos de negocio. El desarrollo de la tecnología de la información ha acelerado la velocidad y la naturaleza en tiempo real de la transmisión de información, ha ampliado la cobertura comercial y el intercambio de información y ha proporcionado condiciones extremadamente favorables para que las empresas procesen información en tiempo real y tomen las decisiones correspondientes. Para que los procesos de negocios de una empresa anticipen y respondan a los cambios en el entorno, los procesos de negocios internos y externos de la empresa deben mantener la agilidad de la información y un flujo fluido. Así como un sistema de información limitado a una empresa no puede captar la dinámica del mercado global en constante cambio en tiempo real, una organización sobrecargada y con múltiples capas inevitablemente será incapaz de responder eficazmente a la dinámica del mercado en tiempo real. Por lo tanto, para mejorar la ventaja competitiva de la gestión de la cadena de suministro empresarial, inevitablemente se producirán cambios en los procesos comerciales, los procesos de información y las organizaciones de la empresa. Esta reforma no se limita a las empresas, sino que incluye a los socios de oferta y demanda en la cadena de suministro, considerando sistemáticamente los procesos comerciales de toda la cadena de suministro. La tecnología y las operaciones utilizadas por las aplicaciones del sistema ERP deben poder ajustarse en consecuencia a medida que cambian los procesos comerciales de la empresa. Sólo de esta manera se puede actualizar la respuesta "activa" del sistema MRP ⅱ ⅱ tradicional a los cambios ambientales a la respuesta "activa" del sistema ERP a los cambios ambientales internos y externos a través de la información de la red. El concepto y la aplicación de BPR se han extendido desde dentro de la empresa a la reorganización de los procesos de negocio entre la empresa y el mercado de demanda y de oferta y la organización de toda la cadena de suministro. ERP se centra en la integración de diversa información de gestión, mientras que CIMS (Sistema de fabricación integrado por computadora) se centra en la integración de información técnica. Los dos tienen relaciones superpuestas pero complementarias en el contenido. El hecho de que la industria manufacturera implemente un sistema ERP y cuándo depende de la naturaleza y el tamaño de la empresa y de las necesidades de su desarrollo y estrategia comercial. Pero en cualquier caso, la planificación a largo plazo de la construcción de información empresarial debe realizarse desde la perspectiva de ERP. Como primer paso en la construcción de la informatización de la fabricación, partir de la implementación de MRPⅱⅱ sigue siendo una solución necesaria y factible para la mayoría de las empresas.

MRP (Planificación de requisitos de materiales) es un sistema de planificación de requisitos de materiales con el planificador de materiales o administrador de inventario como núcleo, y su cobertura es únicamente la gestión de materiales. Se utiliza principalmente para el control de inventario dependiente de la demanda.

De MRP a ERP

Planificación de Recursos de Fabricación (MRPⅱⅱ para abreviar): combina la alta dirección y los mandos intermedios de una empresa, con la planificación de recursos de fabricación como núcleo de actividades, para promover la mejora. de la gestión empresarial. Actuación cíclica para conseguir la más eficaz gestión corporativa. Cubre todo el sistema de producción y operación de la empresa, incluidos objetivos comerciales, planes de ventas, planes financieros, planes de producción, planes de demanda de materiales, gestión de adquisiciones, gestión in situ, gestión de transporte, evaluación del desempeño, etc.

¿Cómo puede una empresa obtener los materiales que realmente necesita en el momento, en el lugar y en la cantidad especificados? En otras palabras, ¿cómo cumple la gestión de inventarios los requisitos de la planificación de la producción? Esto se aborda mediante la planificación de necesidades de materiales. MRP apareció por primera vez en los Estados Unidos y fue desarrollado por la Asociación Estadounidense de Gestión de Inventario y Producción.

MRP es un sistema informático que se utiliza para compilar la producción e implementar el control.

No se trata sólo de un nuevo método de gestión de la planificación, sino también de una nueva forma de organizar la producción. El surgimiento y desarrollo del MRP ha provocado cambios en la teoría y la práctica de la gestión de la producción. MRP se basa en la fecha de entrega del producto final estipulada en el plan de producción general, estipula el momento en que se deben completar todas las operaciones, prepara el plan de producción de todas las piezas subordinadas, planifica el tiempo de adquisición y la cantidad de varias piezas externamente y determina Internamente, el departamento de producción debe procesar el tiempo y la cantidad de producción. Una vez que el trabajo no se puede completar según lo planeado, el sistema MRP puede ajustar el tiempo y la cantidad del cronograma de adquisiciones y producción para que la prioridad de cada trabajo sea consistente con la situación real.

La planificación de requisitos de materiales es un tipo de software de gestión empresarial que realiza una gestión eficaz del inventario y la producción de la empresa. La planificación de requisitos de materiales es un sistema de planificación de requisitos de materiales con el planificador de materiales o el administrador de inventario como núcleo, y su cobertura es únicamente la gestión de materiales.

La planificación de requisitos de materiales es un sistema de control y planificación de la producción basado en computadora que formula el plan de producción, el plan de adquisiciones externo y el plan de adquisiciones internas del producto final en función de la fecha de entrega del producto final especificada en el contrato. plan maestro de producción. Se puede utilizar para calcular los requisitos de materiales y los tiempos de demanda, reduciendo así el inventario.

Fórmula general de cálculo de MRP: Demanda neta = demanda total + cantidad asignada + stock de seguridad - planificado en tránsito - real en tránsito - inventario disponible MRP (Planificación de requisitos de materiales) La planificación de requisitos de materiales se basa en el planificador de materiales o administrador de inventario Como sistema central de planificación de requisitos de materiales, su cobertura es únicamente la gestión de materiales. Se utiliza principalmente para el control de inventario dependiente de la demanda.

De MRP a ERP

Planificación de Recursos de Fabricación (MRPⅱⅱ para abreviar): combina la alta dirección y los mandos intermedios de una empresa, toma la planificación de recursos de fabricación como el centro de las actividades y promueve la mejora. de la gestión empresarial. Actuación cíclica para conseguir la más eficaz gestión corporativa. Cubre todo el sistema de producción y operación de la empresa, incluidos objetivos comerciales, planes de ventas, planes financieros, planes de producción, planes de demanda de materiales, gestión de adquisiciones, gestión in situ, gestión de transporte, evaluación del desempeño, etc.

¿Cómo puede una empresa obtener los materiales que realmente necesita en el momento, en el lugar y en la cantidad especificados? En otras palabras, ¿cómo cumple la gestión de inventarios los requisitos de la planificación de la producción? Esto se aborda mediante la planificación de necesidades de materiales. MRP apareció por primera vez en los Estados Unidos y fue desarrollado por la Asociación Estadounidense de Gestión de Inventario y Producción.

MRP es un sistema informático que se utiliza para compilar la producción e implementar el control. No se trata sólo de un nuevo método de gestión de la planificación, sino también de una nueva forma de organizar la producción. El surgimiento y desarrollo del MRP ha provocado cambios en la teoría y la práctica de la gestión de la producción. MRP se basa en la fecha de entrega del producto final estipulada en el plan de producción general, estipula el momento en que se deben completar todas las operaciones, prepara el plan de producción de todas las piezas subordinadas, planifica el tiempo de adquisición y la cantidad de varias piezas externamente y determina Internamente, el departamento de producción debe procesar el tiempo y la cantidad de producción. Una vez que el trabajo no se puede completar según lo planeado, el sistema MRP puede ajustar el tiempo y la cantidad del cronograma de adquisiciones y producción para que la prioridad de cada trabajo sea consistente con la situación real.

La planificación de requisitos de materiales es un tipo de software de gestión empresarial que realiza una gestión eficaz del inventario y la producción de la empresa. La planificación de requisitos de materiales es un sistema de planificación de requisitos de materiales con el planificador de materiales o el administrador de inventario como núcleo, y su cobertura es únicamente la gestión de materiales.

La planificación de requisitos de materiales es un sistema de control y planificación de la producción basado en computadora que formula el plan de producción, el plan de adquisiciones externo y el plan de adquisiciones internas del producto final en función de la fecha de entrega del producto final especificada en el contrato. plan maestro de producción. Se puede utilizar para calcular los requisitos de materiales y los tiempos de demanda, reduciendo así el inventario.

Fórmula de cálculo general del MRP: Demanda neta = demanda total + cantidad asignada + stock de seguridad - planificado en tránsito - real en tránsito - inventario disponible.