¿Cómo deberían responder las empresas manufactureras a los cambios repentinos en los planes de producción?

¿Cómo deberían responder las empresas manufactureras a los cambios repentinos en los planes de producción? Cuando hay una situación en la producción, los planificadores de producción suspirarán: el plan no puede seguir el ritmo de los cambios, ya sea una aceleración de los cambios o nuevos. variedades, poder responder rápidamente a los cambios es la clave. A medida que la competencia en el mercado continúa intensificándose, la colaboración interna dentro de las empresas se vuelve cada vez más compleja. ¿Cómo pueden las empresas responder rápidamente al entorno cambiante del mercado con recursos limitados? Las empresas solo pueden optimizar los procesos comerciales, acelerar los tiempos de respuesta y mejorar la flexibilidad organizacional. Con recursos e innovación continua podremos crear nuestra propia ventaja competitiva "distintiva" en el mundo actual. Ya sea que el ritmo de vida de las personas sea cada vez más rápido o que surjan uno tras otro varios productos nuevos en la industria manufacturera, los ciclos de vida de los productos y los ciclos de fabricación son cada vez más cortos. Esta tendencia de rápido desarrollo de la industria manufacturera ha traído graves desafíos a la gestión empresarial, pero también oportunidades, especialmente para quienes se dedican a la planificación de la producción. Ante los caprichos del mercado, los aspectos técnicos de la planificación y programación de la producción son más complejos. El mercado interno actual se ve cada vez más afectado por el mercado internacional, que seguramente tendrá un mayor impacto en los canales de ventas, los precios de los materiales y los costos de gestión de las empresas manufactureras, provocando inestabilidad en el ritmo de fabricación interno de la empresa. Los cambios provocados por factores externos se reflejan dentro del sistema de fabricación como cambios frecuentes en los planes de producción, y los planes no cambian tan rápido como antes. Para hacer frente a los cambios de los tiempos, algunas empresas manufactureras han acelerado el ritmo de construcción de información y están buscando productos de planificación de recursos empresariales ERP adecuados para sus propios modelos de planificación de producción. Ha construido un puente para el intercambio de información entre las empresas. La construcción de información de las empresas de hecho ha brindado una gran ayuda a todo el sistema de fabricación. Especialmente en esta plataforma de información compartida, es muy conveniente y oportuno comprender algunos datos dinámicos en el proceso de fabricación. , a través del análisis de estos datos se pueden tomar decisiones relevantes para controlar el proceso productivo. La fuente del plan de demanda es la orden de compra del cliente (COMT) y el pronóstico de demanda (FCST). Para mantener la estabilidad de la demanda del sistema ERP, el pedido debe revisarse al recibirlo. La revisión del pedido incluye dos partes, la primera es la revisión de los datos de ingeniería y la segunda es la revisión de las capacidades de producción y fabricación. En el proceso de revisión de datos de ingeniería, lo principal es verificar cuidadosamente si el producto es un producto antiguo o nuevo, si es necesario crear una nueva lista de materiales o si es solo un simple cambio estructural que necesitamos actualizar. la antigua lista de materiales En las operaciones reales, la gente a menudo pasa por alto algunas cosas discretas, como materiales de embalaje, instrucciones, tarjetas de garantía y otra información que no se puede determinar a tiempo. Son estas cosas discretas, si la revisión no se realiza correctamente, tendrá un impacto en el establecimiento de la estructura de la lista de materiales, lo que provocará que la orden de compra no se emita a tiempo. Al final, el plan de producción no se completará a tiempo. Solo después de que se apruebe la revisión del proyecto y no haya problemas con la estructura, los dibujos y la lista de materiales del producto, PMC podrá revisarlo. El alcance de la revisión comercial por parte del departamento de planificación incluye principalmente la capacidad de producción del centro de trabajo, accesorios de herramientas necesarios en el proceso de fabricación, moldes para accesorios relacionados, etc. El principio básico de la revisión es mantener el equilibrio de la capacidad de producción, Evite altibajos, y si la entrega se puede completar de acuerdo con la fecha de entrega es el objetivo principal de la revisión. Cuando la tasa de ejecución del plan de producción es extremadamente baja, el departamento de planificación es responsable de establecer un equipo de revisión de órdenes comerciales, que incluye principalmente gerentes de producción, supervisores de producción, compradores, planificadores, etc. Ya sea personal comercial o planificadores, solo después de que los pedidos comerciales hayan sido sometidos a una revisión estricta pueden realizar pedidos en el sistema ERP y realizar el mantenimiento relacionado. Para garantizar la racionalidad de la revisión de pedidos, como planificador maestro, debe tener una alta calidad profesional, incluida la realización de cálculos de simulación MSMT sobre las capacidades de producción y fabricación en un sistema ERP independiente y el uso de datos reales para analizar y resolver. problemas. Es muy importante para los planificadores mantener el sistema ERP a diario, incluido el cierre de las órdenes de producción completadas, el análisis de las diferencias en las órdenes de producción, el análisis de las necesidades de producción y la emisión de las órdenes de producción vencidas. Cualquiera de estas acciones tendrá un mayor impacto en si la orden de producción se completa a tiempo. Si las órdenes de producción completadas no se cierran a tiempo, seguirán apareciendo nuevos planes de requisitos de materiales para algunas órdenes de producción con diferentes materiales. Esta información de demanda es falsa y siempre quedará bloqueada en el sistema, lo que eventualmente afectará la situación financiera. y surgen costes de fabricación. Hay que decir que estas informaciones falsas tienen una influencia especialmente grande en los datos del sistema.

El análisis de diferencias de las órdenes de producción completadas es principalmente el análisis de diferencias en la selección de materiales. Necesitamos analizar las razones de las diferencias y encontrar la raíz del problema. Por ejemplo, la inestabilidad de la calidad de los materiales entrantes es la culpable. diferencias. Resumiendo estas experiencias, los parámetros de planificación "tasa de producción" o "tasa de pérdidas" se pueden ajustar para garantizar la puntualidad y precisión de los parámetros de planificación. Un buen planificador debe tener buenas habilidades de comunicación y talento para interactuar con las personas. Debe llegar a un acuerdo con el departamento comercial de manera oportuna sobre algunas situaciones anormales en las fechas de producción y entrega de productos, y responder a algunos problemas anormales, como pedidos urgentes. Es necesario controlar el negocio, no no permitiendo pedidos de emergencia, sino controlando la cantidad. En el sistema ERP, las medidas tomadas para hacer frente a los pedidos de emergencia son "realizar pedidos normalmente en el sistema y rastrear y controlar manualmente la demanda generada". Por lo tanto, cuantas más órdenes de emergencia se inserten, mayor será el impacto en el período de planificación del sistema. Los incidentes de retrabajo causados ​​por la calidad inestable del producto también tendrán un gran impacto en los planes de producción si no se manejan adecuadamente. El método utilizado para procesar la orden de producción de retrabajo (RMO) es colocar la orden de producción de retrabajo en el sistema ERP. Para los requisitos de material generados por el retrabajo, el método de operación para modificar el PICK-BOM es eliminar los elementos de material redundantes y. agregar nuevos elementos de requisitos. De lo contrario, se generarán requisitos innecesarios para otros accesorios. Toda la acción de retrabajo debe procesarse en el sistema de manera oportuna, incluido el cierre oportuno de la orden de retrabajo. La llegada puntual de los materiales es un requisito previo para garantizar la ejecución puntual del plan de producción. Si es simplemente imposible entregar a tiempo, es necesario considerar fortalecer la evaluación de los servicios de los proveedores y seleccionar proveedores calificados. Desde la perspectiva del sistema ERP, la configuración del parámetro del tiempo de entrega de la adquisición debe ser razonable. Si el tiempo de entrega de la adquisición es demasiado corto, el proveedor no puede hacerlo. Si el tiempo de entrega de la adquisición es demasiado largo, el cliente no puede estar de acuerdo. Bajo la premisa de asegurar el suministro, debemos exigir a los proveedores que mejoren continuamente sus niveles de gestión y se esfuercen por reducir los plazos de entrega. Esta es una tendencia inevitable en el desarrollo social. Los hechos nos dicen que algunos factores que tienen un mayor impacto en los planes de producción incluyen la precisión de los datos básicos, la eficiencia del ensamblaje, etc. Si los datos básicos son incorrectos, las necesidades de todo el sistema perderán autenticidad y el resultado final es lo que se debe comprar no se compra, hay muchas cosas que no debería comprar. Hay dos fuentes principales de datos básicos: una es la coherencia de las cuentas del almacén y la otra es la precisión de la estructura de la lista de materiales. Sólo controlando adecuadamente estas dos fuentes se puede garantizar la calidad de los datos de salida. Otra forma de responder a los cambios del mercado es el sistema de programación APS descubierto por las empresas. Lo que acabamos de decir es que el ERP es solo un puente de información de recursos, que permite que la información realice la función más compartida de la empresa, y APS es el núcleo para ayudar a las empresas a hacer frente. con cambios, ya sean nuevas variedades, ciclo de pedidos, personal de materiales y otras limitaciones de fabricación, APS considera exhaustivamente estas limitaciones de producción para lograr una programación racional al recibir nuevos pedidos de los clientes, puede simular rápidamente el cronograma y responder a la fecha de entrega. Sin embargo, lo más importante de APS es que tiene capacidades de simulación y limitaciones sincrónicas en tiempo real para todos los recursos de la cadena de suministro empresarial, ya sean materiales, maquinaria y equipo, personal, suministro, demanda de los clientes, transporte y muchos otros. factores que afectan el plan; puede optimizar, comparar y ejecutar planes a corto o largo plazo, por lo que las empresas elogian a APS como un motor de optimización de la cadena de suministro. Adopta una estructura informática basada en memoria, que puede realizar cálculos continuamente, cambiando por completo el modelo de informática por lotes. Cada vez que ocurre un cambio, APS verificará simultáneamente las restricciones de capacidad, las restricciones de materias primas, las restricciones de demanda, las restricciones de transporte y las restricciones financieras, asegurando que el plan de la cadena de suministro sea efectivo en tiempo real en todo momento. Ahora el sistema APS se basa en la estructura de red de la cadena de suministro, combinando tecnología de agentes multicapa y tecnología de simulación dentro de la fabricación, de modo que APS con una estructura orientada a la red puede resolver el problema de la sincronización de la cadena de suministro, y APS con tecnología de simulación puede optimizar. el orden de la fábrica problema de conflicto de orden. De esta manera, el programa APS puede brindar a los clientes soluciones a las prioridades de la cadena de suministro global y a los problemas de secuenciación de optimización local de las fábricas para satisfacer la respuesta de la demanda cada vez más fuerte de toda la cadena de suministro. El primer paso para responder con flexibilidad a la demanda es comprenderla. Al gestionar la demanda en una cadena de suministro virtual de comercio electrónico, necesitamos una herramienta para comprender el origen de la demanda, hacer pronósticos, gestionar el progreso de la planificación de la demanda y coordinar todo eso. Es necesario entrar en la planificación de la demanda de recursos internos y externos del proceso.

La planificación de la demanda proporciona esta herramienta para ayudarnos a gestionar las demandas presentadas por diversas regiones, industrias y usuarios. Se basa en una estructura multidimensional y puede realizar análisis multidimensionales sin reorganizar los datos; puede utilizar herramientas estadísticas y elementos causales; y Utiliza análisis jerárquico y otros métodos para realizar pronósticos más precisos. Tiene sólidas capacidades de pronóstico estadístico para generar pronósticos de demanda y controlar la precisión de los pronósticos estadísticos. Utiliza tecnologías de comunicación que incluyen Internet y motores de colaboración para ayudar a generar actualizaciones empresariales. previsión colaborativa actualizada y en tiempo real entre usuarios porque está completamente basada en Internet, minimizando los costes para los usuarios y coordinada a través de una interfaz de navegador. Entonces, ¿cómo utilizar APS para afrontar cambios en los planes de producción? Necesitamos recopilar planes de ventas, datos históricos y de mercado, y también debemos compartir la información comercial de las organizaciones ascendentes y descendentes de toda la cadena de suministro y colaborar y sincronizar con las organizaciones ascendentes y descendentes de la cadena de suministro. Métodos como los métodos de regresión lineal múltiple para mejorar la planificación de la demanda mediante la combinación de varios nodos de red con agregación de agentes. Esto satisface automáticamente a otros nodos de la cadena de suministro. Los pedidos son vida, los planes son pedidos. Para un sistema de fabricación grande, la tasa de ejecución del plan de producción puede reflejar directamente el nivel de su nivel de gestión de producción.