¿Cuáles son los dispersantes utilizados en la producción de PVC?

1. Proceso de polimerización en suspensión de PVC de Tunsu Company

Uso de polimerización en suspensión para producir varios grados de cloruro de polivinilo a partir de monómero de cloruro de vinilo: grado ordinario, Valor K alto, valor K bajo, tipo mate y PVC tipo polímero * * *. Se añaden agua, aditivos y VCM al reactor agitado y la temperatura se controla durante el proceso de polimerización según el grado del producto (usando agua de refrigeración o agua enfriada). Al final de la reacción, el producto se descarga a un tanque de drenaje donde se evapora la mayor parte del VCM que no ha reaccionado. Enjuague el reactor y rocíe el inhibidor de incrustaciones para prepararse para el siguiente lote de producción. La lechada de PVC que contiene VCM se alimenta continuamente a la torre de extracción y el VCM se recupera eficazmente de la lechada de PVC. El VCM que no ha reaccionado se licua en el equipo de recuperación de VCM y se devuelve a la reacción de polimerización. La suspensión de PVC se deshidrata nuevamente y se seca usando una secadora.

Este método utiliza VCM disperso en agua para la polimerización por lotes. Los tamaños de reactor estándar son 60, 80, 100 o 130 m3. El consumo de material y energía por tonelada de PVC producida es: VCM 1.003t, electricidad 160kWh, vapor 0,7t y aditivos (a nivel de tubería de producción) US$12. Se han transferido 12 juegos de equipos, con una capacidad de producción total de más de 100.000 t/año, y muchas empresas de producción de PVC han adoptado su tecnología de eliminación de VCM.

2. Tecnología de eliminación de monómero de cloruro de vinilo de Tunsu Company

Incluso después de la evaporación instantánea inicial, la suspensión de PVC descargada del reactor todavía contiene una gran cantidad de VCM (superior a 30000×10). -6). El contenido residual de VCM en los productos de PVC se puede reducir a menos de 1×10-6 y, en algunos casos, al eliminar eficazmente el VCM residual y reciclarlo, se puede reducir a menos de 0,1×10-6. La tecnología de eliminación de VCM adopta un sistema cerrado de extracción con vapor completamente automático, con la ayuda de un diseño avanzado y una torre especial, que requiere menos espacio y una baja inversión. La escala de la torre puede ser de 2,5~30t/h y el consumo de vapor es de 130kg/t de PVC.

Proceso de polimerización en suspensión de PVC de Inovyl

El tamaño máximo del reactor puede ser de 140 m3 y la tasa de conversión puede llegar al 94%. A través de la torre de extracción, el monómero de cloruro de vinilo residual en la resina se puede reducir a menos de 1×10-6. El agua contaminada por VCM se extrae con vapor hasta que el VCM sea inferior a 1×10-6 y luego se descarga. El agente antical patentado EVICAS 90 se utiliza para evitar depósitos de resina en el reactor. El proceso de reacción cerrado y el eficaz agente antiincrustante permiten que el reactor funcione hasta 700 lotes. Las emisiones medioambientales totales de las fábricas de PVC son inferiores a 20 g de VCM/t de PVC.

Según el costo de la costa del Golfo de Estados Unidos, la inversión en el dispositivo de suspensión de PVC de 654,38+500.000 t/a es de 45 millones de dólares. El consumo de material y energía para producir cada tonelada de PVC es: VCM 1,004 t, vapor 0,9 t, agua de refrigeración 480.000 kcal, electricidad 150 kWh, agua descalcificada 2,2 t, costo de aditivos (nivel de tubería de producción) 11 USD.

El sistema de extracción existente se puede modificar instalando una torre de extracción de lodos de aceite EVC. Para una unidad de PVC de 150.000 t/a, el costo de la instalación es de 2,5 millones de dólares. La tecnología EVC se ha aplicado a 6 conjuntos de unidades de PVC, con una capacidad de producción total de más de 165.438 millones de toneladas anuales. El 80 % de la capacidad de producción mundial de PVC utiliza el inhibidor de incrustaciones EVICAS 90.

4.VinTec produce cloruro de polivinilo mediante el proceso Vinnolit.

Agregue dispersante, aditivos, monómero de cloruro de vinilo y agua al reactor, y la suspensión de reacción se envía a la torre de desgasificación de Venolite con placa de tamiz a través del intercambiador de calor. El VCM se elimina con vapor y la concentración de VCM en la suspensión que sale de la torre de desgasificación es inferior a 1×10-6. El VCM que no ha reaccionado se recupera y se licúa, luego se devuelve a la polimerización. La suspensión se deshidrata en una centrífuga y los bloques de PVC húmedos se envían a un sistema de secado por centrifugación Vinnolit. La polimerización no requiere agua de refrigeración. Adopta un reactor de alta eficiencia refrigerado internamente con un tamaño de hasta 150 m3. La tecnología de reactor cerrado y limpio elimina la necesidad de abrir el reactor. Al mismo tiempo, no es necesario lavar con agua a alta presión. Todo el proceso está controlado por DCS. Utilice agentes antical de alta eficacia.

El consumo de material y energía para producir cada tonelada de PVC es: VCM 1.001t, vapor 0,8t, electricidad 170kWh y costo de aditivos (a nivel de tubería) US$14.

La eficiencia de producción alcanza las 600 t/m3·a y se ha utilizado la tecnología Vinnolit para producir 580.000 t/a de PVC. La capacidad de producción mundial utilizando el proceso Weinot es de aproximadamente 10.000 t/año, y muchos fabricantes de PVC han adoptado el secador rotatorio Weinot.

5. Tecnología de reciclaje de residuos de PVC

Un proceso de reciclaje de residuos de PVC con viabilidad económica y beneficios ambientales puede ayudar a promover la reutilización del PVC. Solvi ha desarrollado una tecnología de reciclaje de PVC denominada anillos de vinilo. La construcción de un dispositivo de 10.000 t/a en Ferrara, Italia, verificó la viabilidad técnica y económica del reciclaje de materiales de cables. Este proceso convierte el revestimiento de cables desechado en láminas, que pueden venderse por la mitad del precio de la mezcla original. La inversión para una fábrica de 10.000 t/a es de 10.000 euros. Durante este proceso, el cable se prensa hasta una longitud de 10 cm y la funda se disuelve en una mezcla de metiletilcetona. El proceso se completa en 65438±00 ~ 65438±05 minutos a 85°C. Luego se filtra para eliminar el cobre, el polietileno y el caucho. La suspensión restante se precipita con el vapor A y b.

Me complace responder la pregunta del autor original. Por favor perdóname si hay algún error.