¿Cuál es el propósito de la gestión de producción ajustada?
El principio de desperdicio de la gestión de producción ajustada;
No todo el trabajo es valioso, y cualquier equipo, material, espacio y mano de obra necesarios para la producción que excedan los requisitos del cliente son desperdicios. Estos desechos son diferentes y la relación entre los desechos también es compleja. Un desperdicio a menudo genera muchos desechos. Entre todos los desperdicios, la logística es la clave, y comenzar por reducir el inventario es un enfoque típico para la producción ajustada. El principio de desperdicio de la producción ajustada se basa en el concepto básico de Toyota de "eliminar desperdicios". Los desperdicios aquí mencionados se refieren a:
1. Desperdicios causados por producción excesiva;
2. Desperdicios causados por retrasos en el procesamiento;
4. Residuos en la propia elaboración;
5. Residuos de inventario;
6. Residuos de productos defectuosos;
8. Gestión de residuos.
Extracto del contenido: Tianxingjian Consulting Company
¿Quién conoce el concepto de gestión de producción ajustada? La gestión de producción ajustada está impulsada por las necesidades del cliente, con la eliminación del desperdicio y la mejora continua como núcleo, simplificando todas las cosas inútiles y redundantes en el proceso de producción, permitiendo a las empresas obtener mayores costos y beneficios operativos con la menor inversión y, en última instancia, mejorando todo. aspectos de la producción, incluyendo el suministro del mercado y las ventas, lograron los mejores resultados y realizaron un nuevo modelo de gestión de la producción. Es imposible lograr una producción ajustada utilizando métodos de gestión tradicionales. La mayoría de las empresas nacionales han adoptado el Sistema Internacional de Gestión de Producción Lean de Zhibang como ayuda para lograr una gestión integrada de la producción, el almacenamiento y las adquisiciones, reducir el desperdicio corporativo y lograr una producción ajustada.
¿Está la empresa preparada para implementar una gestión de producción ajustada? La reforma de la producción ajustada ha surgido en todos los ámbitos de la vida. Al mismo tiempo, también existen varios problemas, como bajo nivel de personal técnico, pedidos de clientes inestables, baja eficiencia del equipo de producción, etc. Todos estos problemas deben resolverse y un problema desencadenará una serie de problemas. ¿Estos problemas obstaculizarán la implementación de la producción ajustada? ¿Qué preparativos se necesitan para implementar la producción ajustada? Los consultores de Huatianmou lo guiarán a través de los preparativos preliminares para implementar la producción ajustada.
Primero hay que cambiar la forma de pensar. Debemos cultivar activamente la visión para descubrir problemas y la capacidad de convertir los problemas en temas. ¿Cuál es el problema? El problema es la brecha entre la existencia de hechos objetivos y las expectativas subjetivas de las personas. Por lo tanto, el problema en realidad no existe objetivamente, sino que es producto de la conciencia subjetiva humana. No tenemos miedo a los problemas, pero tenemos miedo de no saber cuáles son los problemas. Si crees que algo es un problema, se convierte en un problema. Si no crees que es un problema, entonces no es un problema. Lo que no se convirtió en un problema en el entorno empresarial pasado puede convertirse en un problema en el entorno nuevo y cambiante. Por ejemplo, en un mercado de vendedores, los operadores buscan economías de escala en la producción a gran escala. Sin embargo, frente a cambios diversificados en las demandas de los clientes, las operaciones a gran escala de una sola variedad y las demandas de los clientes de múltiples variedades y lotes pequeños se convierten en problemas. Nuestro pensamiento habitual es: porque... por lo tanto... debido a que el tiempo de cambio de molde es largo, las operaciones por lotes son las más económicas debido a fallas frecuentes del equipo, es necesario mantener un stock de seguridad razonable (en realidad, un stock de seguridad); Con el tiempo, sentiremos que esto es normal y que siempre ha sido así. Esta supuesta existencia es pensamiento racional. Un pensamiento más progresista que "porque" es "si es así". Si se puede acortar el tiempo de cambio del troquel de estampado, se puede reducir el tamaño del lote; si se pueden reducir las fallas del equipo, se puede reducir el inventario de seguridad. Esta es una idea de mejora pasiva. Un paso más en el pensamiento Lean es "por necesidad". Para reducir el tamaño del lote de operaciones, es necesario acortar el tiempo de cambio de troquel de estampado; para reducir el inventario de seguridad, es necesario mejorar la confiabilidad del equipo. De "inmóvil" a "pasivo" y luego a "activo", estas son las tres etapas de cambio de mentalidad de los empleados que encontrará toda empresa que lleve a cabo innovación y mejora. Acortar este proceso y evitar la muerte prematura es la responsabilidad más importante de los promotores de la innovación.
En segundo lugar, la forma de actuar debe cambiar. Es necesario aplicar ideas de mejora "pull" para implementar mejoras en los procesos. En el modelo de producción de Toyota, se adopta el modelo de producción pull de relleno, es decir, la producción del proceso frontal se inicia de acuerdo con la demanda del cliente (o el proceso posterior). Aplicar esta idea a la mejora de procesos consiste en establecer primero el objetivo de mejora que se debe lograr y luego "sacar" las medidas que se deben tomar para lograr este objetivo personalizado.
Por ejemplo, para reducir los lotes de trabajo, se debe acortar el tiempo de inicialización del estampado. En el caso de "push", configure un grupo para reducir el tiempo de inicialización del estampado y luego espere a que se complete. Este es nuestro pensamiento habitual, porque nuestra confianza se basa en la solución completa de un problema tras otro. Utilizando un proceso de mejora "pull", se anunció desde el principio que los lotes de estampado se reducirían a 300 piezas en 30 días. Esta información crea una sensación de urgencia para mejorar los procesos de fabricación e inspira nuevas ideas. La producción ajustada elimina la demanda de productos o servicios de los clientes, y la mejora ajustada elimina varios factores que obstaculizan el flujo de valor. Los problemas se eliminan constantemente, lo que le obliga a trabajar duro para encontrar soluciones. El principio de este método es: primero asegúrese de que lo que quiere hacer sea correcto. La medida correcta, el valor, es pensar profundamente si esta mejora puede aportar valor a los clientes y acelerar el flujo de valor. ¿Peter, el gurú de la gestión estadounidense? Drucker dijo una vez que hacer lo correcto es mucho más importante que hacer lo correcto. Siempre que lo hagas bien, incluso si hay algunas desviaciones en la ejecución, generalmente no será fatal. Pero si lo haces mal, no importa cuán perfecta sea la ejecución, a menudo traerá consecuencias desastrosas. Lo correcto en Toyota era identificar el valor que interesa a los clientes y luego eliminar todo desperdicio para acelerar el flujo de valor.
En tercer lugar, pesado pero lento, ligero pero tardío. No demores el proceso de mejora en pos de resultados perfectos. En cualquier cosa, el éxito y el riesgo siempre van de la mano. Lo que los gerentes tienen que hacer es cómo minimizar las pérdidas potenciales por riesgo. Si persiguen el riesgo cero y la perfección, perderán oportunidades de avance. Por lo tanto, "La victoria radica en no ser tan rápido como un dragón. Aunque no es inteligente, puede ganar rápidamente, aunque sea torpe (Li Zhi)". El arte de la guerra de Sun Tzu también decía: "Si lo usas durante mucho tiempo, ganarás, pero si lo usas durante mucho tiempo, el ejército será contundente y agudo..., así que si aprendes habilidades militares lentamente , no verás la ventaja durante mucho tiempo". Por lo tanto, al implementar las mejoras del Sistema de Producción Toyota, si has hecho el 80% de preparación, debes tomar acción y completar el otro 20% en el proceso de acción. Es mucho mejor que esperar el 100% de preparación, porque el retraso provocado por esperar el último 20% no tendrá ningún efecto.
Cuarto, estar preparados para una guerra prolongada. El cambio no es algo fácil y hay que tener perseverancia en el proceso. En las décadas transcurridas desde que se formó el Sistema de Producción Toyota, ha habido muchos intentos y fracasos. Pero Taiichi Ohno y otras personas de Toyota creen firmemente que con el deseo de probar, fallar y aprender, pueden aplicar principios lean a su trabajo, eliminar continuamente la sobreproducción y hacer que la empresa sea más lean.
¿Cuál es la diferencia entre la gestión de producción ajustada y la gestión de producción en masa tradicional? Como nueva idea de gestión desde el entorno hasta los objetivos de gestión, la producción ajustada tiene éxito en la práctica. No es simplemente la aplicación de uno o dos nuevos métodos de gestión, sino un sistema de gestión que está altamente integrado con el entorno, la cultura y los métodos de gestión de la empresa. Por tanto, la producción Lean en sí es un sistema autónomo.
1. Diferentes alcances de optimización
El modelo de producción en masa se originó en Estados Unidos, basándose en las relaciones corporativas americanas, enfatizando la orientación al mercado y optimizando la asignación de recursos. Cada empresa utiliza las relaciones financieras como límite para optimizar su propia gestión interna. Las empresas relacionadas, ya sean proveedores o distribuidores, se tratan entre sí como rivales.
La producción ajustada toma el proceso de producción como pista para organizar una cadena de suministro estrechamente relacionada. Por un lado, reduce los costos de transacción en la colaboración empresarial, por otro lado, garantiza una demanda estable y un suministro oportuno, con todo el sistema de producción a gran escala como objetivo de optimización.
2. Diferentes actitudes hacia el inventario.
La gestión de inventarios para la producción en masa enfatiza que "el inventario es un mal necesario".
La gestión de inventario del modelo de producción ajustada enfatiza que "el inventario es la raíz de todos los males"
El modelo de producción ajustada trata todo el inventario en producción como "desperdicio" y cree que el inventario encubre defectos de producción y problemas en el sistema. Por un lado, enfatiza la garantía de suministro para la producción, y por otro lado, enfatiza el requisito de inventario cero, exponiendo así constantemente las contradicciones en los eslabones básicos de la producción y mejorándolos, y reduciendo constantemente el inventario para eliminar los "desperdicio" causado por el inventario. En base a esto, la producción ajustada plantea el lema de “eliminar todos los residuos”. Perseguir el objetivo de cero residuos.
3. Diferentes conceptos de control empresarial.
El sistema de empleo tradicional de producción en masa se basa en la relación de "empleo" entre ambas partes. En términos de gestión empresarial, enfatizamos el principio de división eficiente del trabajo y utilizamos estrictas auditorías comerciales para promoverlo y garantizarlo. Al mismo tiempo, el trabajo de auditoría también previene el impacto negativo del trabajo personal en la empresa.
La producción ajustada se originó en Japón y está profundamente influenciada por la cultura oriental.
En términos de división profesional del trabajo, se hace hincapié en la cooperación mutua y la racionalización de los procesos comerciales (incluido el trabajo de verificación innecesario), eliminando el "desperdicio" en los negocios.
4. Diferentes conceptos de calidad
Los métodos de producción tradicionales consideran un cierto número de productos defectuosos como un resultado inevitable de la producción. La producción ajustada se basa en el punto de vista de la descentralización organizacional y la cooperación humana, y cree que es factible que los productores garanticen la confiabilidad absoluta de la calidad del producto sin sacrificar la continuidad de la producción. La idea central es que la causa de este problema de calidad probabilístico no es probabilística en sí misma. Es necesario "eliminar todos los desperdicios causados por productos defectuosos" eliminando los eslabones de producción que causan problemas de calidad y buscando cero defectos.
5. Diferentes actitudes hacia las personas
El modelo de producción en masa enfatiza relaciones jerárquicas estrictas en la gestión. El requisito para los empleados es cumplir estrictamente las tareas asignadas por sus superiores, y las personas son consideradas "instrumentos" adjuntos a sus puestos.
La producción ajustada enfatiza la intervención personal en el proceso de producción, maximiza la iniciativa humana y enfatiza la coordinación. Las evaluaciones de los empleados también se basan en el desempeño a largo plazo. Este enfoque trata a los empleados más como miembros de un grupo empresarial que como máquinas. Dar pleno juego a la iniciativa subjetiva de las bases.
¿Has aprendido los 14 principios de la gestión de producción ajustada? Cinco principios del pensamiento lean: 1. Valores: el pensamiento Lean cree que el valor de un producto debe ser determinado por el usuario final, y el valor sólo es significativo si satisface las necesidades de usuarios específicos. 2. Flujo de valor: se refiere a todas las actividades de valor, desde las materias primas hasta los productos terminados. Determine el flujo de valor como punto de partida de la producción ajustada y busque el estado óptimo general de todo el proceso según el punto de vista del usuario final. 3. Flujo: La producción ajustada enfatiza que todas las actividades que crean valor requieren flujo, con énfasis en la liquidez. 4. Pull: Tirar de la producción significa estimular la producción de acuerdo con las necesidades del usuario, en lugar de imponer productos a los usuarios. 5. Perfección: Proporcionar valor perfecto a los usuarios con un proceso de creación de valor perfecto.
¿Cuál es la connotación de la gestión Kanban en la formación en gestión de producción ajustada? 1. La connotación de gestión Kanban
Cuando hablamos de Kanban, pensaremos en tarjetas colocadas en bolsas de plástico rectangulares, tableros de instrucciones para la compra de piezas subcontratadas o Kanban hechos de placas de hierro que son comunes en la fabricación interna. procesos. Sin embargo, además de la funcionalidad kanban con representaciones de estas capacidades, los siguientes elementos también son un tipo de "tablero kanban".
1. El carrito también es una señal.
Piezas de motor, núcleos de fundición, etc. En la línea de montaje, se coloca sobre un carro cuantitativo, que actúa como cartel. En otras palabras, si el número de piezas al lado de la línea de montaje ha alcanzado la línea base (3 o 5 vehículos), entonces todas las piezas se ensamblan en el motor en secuencia. En este momento, los vagones cargados se intercambian por vagones vacíos y luego los vagones cargados se envían a la línea de montaje. En este caso, el letrero no se coloca en el carro, pero debido a que las reglas para el intercambio cuantitativo y cronometrado se formulan de antemano y se estipula el número de carros, al carro y al letrero se les da el mismo efecto. Por poner otro ejemplo, en una línea de producción, incluso si se fabrica la cantidad necesaria de productos terminados, si no hay carros vacíos para transportar, no habrá lugar para colocar las piezas preparadas. La cantidad de todos los carros en el sitio no excederá las piezas estándar en stock. En otras palabras, el carro realiza las mismas tareas que el tablero Kanban.
En el lugar de trabajo, el transporte entre productos y procesos internos a veces se realiza sin kanbans. Las luces de señalización y las bolas reemplazan a los kanbans. Aunque no existe un kanban, se puede decir que la producción y el transporte se realizan según el kanban.
Por ejemplo, en el último proceso de la línea de producción de mecanizado, los cilindros terminados A y B tienen cinco piezas cada uno. Para obtener la pieza B requerida, el portero en la línea de ensamblaje primero coloca la pieza B en el carro móvil antes de llegar a la línea de procesamiento, y luego coloca la bola amarilla que representa la pieza B en el tobogán que conduce al último proceso de procesamiento. línea en el comedero. El operador en la línea de procesamiento transmite la señal de luz amarilla al proceso de inicio del cilindro de procesamiento de acuerdo con el color de la bola deslizante, y luego el operador de procesamiento inicial producirá una pieza en bruto B. En este momento, las bolas representan diferentes productos y las piezas necesarias se producen según las cantidades requeridas. En este momento, la bola de colores reemplaza el letrero de instrucciones, lo que ahorra tiempo al caminar a través del letrero.
2. El lugar designado también es un cartel.
En el lugar de trabajo, se utilizan cintas transportadoras y cadenas catenarias como medio para transportar artículos, y las piezas que deben pintarse o ensamblarse se transportan y suministran a la línea de producción.
Si se utiliza una cinta transportadora para transportar una variedad de piezas, para comprender correctamente "cuándo, qué se puede colgar y cuánto se puede colgar", la representación de las piezas especificadas debe ser adecuada. espaciadas en posiciones apropiadas en la cinta transportadora y luego solo colgadas. En la posición designada de la marca, las piezas pueden circular suavemente a lo largo de la cinta transportadora de acuerdo con la posición designada. Y las piezas necesarias se pueden suministrar sin problemas. Esta designación de ubicaciones también es una forma de Kanban. Usar Kanban de esta manera puede considerarse un uso más efectivo de Kanban.
Aunque no existe un tablero kanban específico, los tableros kanban aún pueden existir en varias formas. Otro ejemplo es “Cómo gestionar repuestos a través de Kanban”. Un tipo de pieza mecánica se utiliza de manera completamente irregular, por lo que es difícil hacer un plan de uso para la pieza. Si dichas piezas no se gestionan con cuidado, eventualmente se producirán "compras de emergencia", pero el número de piezas innecesarias aumentará, por lo que el plan de piezas de repuesto tendrá que cambiar con frecuencia. De hecho, este tipo de cosas eran difíciles antes de la introducción de kanban, y al final todo se redujo a "este tipo de piezas no se pueden gestionar".
Para gestionar eficazmente los repuestos mecánicos, el El primer paso es comprender correctamente cada proceso: la cantidad de repuestos, rastrear los cambios en las cantidades del inventario y controlarlos adecuadamente para evitar compras de emergencia o desperdicio de artículos excedentes y manipulación. Para lograr este objetivo, se introdujo el modelo Kanban en la gestión de repuestos. Como resultado de su implementación, se resolverán los problemas anteriores, desaparecerán los artículos redundantes y la producción, manipulación y gestión en tienda se desarrollarán sin problemas.
(1) Un kanban con artículos puede confirmar correctamente los artículos existentes en cualquier momento.
(2) Un kanban circula sin problemas entre procesos, lo que a menudo permite una producción y transporte ordenados.
(3) Los repuestos para el mantenimiento deben mantenerse en una cantidad adecuada y, en última instancia, los repuestos se pueden reducir considerablemente.
La estabilidad y el equilibrio de la producción son las mejores condiciones en las reglas kanban, pero a menudo ocurren situaciones anormales durante la operación, lo que resulta en un consumo kanban inestable. Los tableros Kanban también son una herramienta de alineación eficaz para este propósito. Comprenda la connotación del modelo Kanban y si se puede aplicar a la gestión de repuestos, podrá obtener el doble de resultado con la mitad de esfuerzo. Debemos usar la sabiduría y aplicar Kanban en diversos campos. Si se utiliza de diversas formas, mejorará el nivel de gestión in situ. También podemos evaluar el nivel de gestión in situ en función del grado de utilización del Kanban. En este sentido, el letrero es la cristalización de la sabiduría in situ, y la connotación del letrero inevitablemente se enriquecerá, desarrollará y mejorará continuamente.
¿Cuál es el propósito de la producción ajustada? El propósito de la producción ajustada es eliminar todos los desperdicios, reducir costos, avanzar hacia cero defectos y cero inventario, lograr la máxima producción con una mínima inversión y maximizar las ganancias.
El principio de desperdicio de la producción ajustada;
No todo el trabajo es valioso, y cualquier equipo, material, espacio y mano de obra necesarios para la producción que superen los requisitos del cliente son desperdicios. Estos desechos son diferentes y la relación entre los desechos también es compleja. Un desperdicio a menudo genera muchos desechos. Entre todos los desperdicios, la logística es la clave, y comenzar por reducir el inventario es un enfoque típico para la producción ajustada. El principio de desperdicio de la producción ajustada se basa en el concepto básico de Toyota de "eliminar desperdicios". Los desperdicios aquí mencionados se refieren a:
1. Desperdicios causados por producción excesiva;
2. Desperdicios causados por retrasos en el procesamiento;
4. Residuos en la propia elaboración;
5. Residuos de inventario;
6. Residuos de productos defectuosos;
8. Gestión de residuos.
Extracto de contenido: Tianxingjian Consulting Company
¿Cuál es el propósito de la producción ajustada de IE? La producción ajustada es un cambio en la estructura del sistema, la organización del personal, los métodos de ejecución y la oferta y demanda del mercado, que permite que el sistema de producción se adapte rápidamente a las necesidades cambiantes de los usuarios, agiliza todas las cosas inútiles y redundantes en el proceso de producción y, en última instancia, mejora. Todos los aspectos de la producción, incluido el mercado, el suministro y la comercialización han logrado resultados óptimos. A diferencia del método tradicional de producción en masa, se caracteriza por "múltiples variedades" y "pequeños lotes". El papel de los métodos de producción ajustada: La producción ajustada estudia principalmente el tiempo y la eficiencia, centrándose en mejorar la estabilidad del sistema. Se han confirmado los casos exitosos de producción ajustada en los últimos 50 años: la producción ajustada reduce el tiempo de producción en un 90%, reduce el inventario en un 90%, mejora la eficiencia de la producción en un 60%, reduce los defectos de mercado en un 50%, reduce la tasa de desperdicio en un 50% , y mejora el índice de seguridad en un 50%. Problemas comunes en la implementación de producción ajustada: Ocho problemas que suelen surgir cuando las empresas chinas implementan sistemas de producción ajustada: 1. directivos y trabajadores.
Los conceptos de los ejecutores principales relevantes no han cambiado y la cooperación no existe, lo que dificulta el logro de los objetivos esperados de la producción ajustada. 2. Las ideas de "resultados inmediatos" y "grandes efectos" que requieren cambios drásticos en un corto período de tiempo no están en línea con el principio de mejora continua en la producción ajustada. 3. No encontré un buen punto de entrada. Encuentre el punto de entrada para la producción ajustada y utilice los efectos de mejora más fáciles y obvios para que todos sientan los beneficios de la nueva forma de trabajar, cambiando así la conciencia y generando confianza. 4. Vaya primero al área de la oficina de muestra. Desarrolle un plan de prueba detallado, primero realice el trabajo en forma de un área de operación modelo, mejore los problemas existentes en la operación de muestra y luego promuévalo a toda la fábrica. 5. Las operaciones "5S" en el sitio no se realizaron bien. Si el concepto de alfabetización requerido por las "5S" no se implementa bien y no se desarrolla una buena actitud laboral, será difícil implementar la producción ajustada. 6. El proceso de implementación se estancará si encuentra dificultades. "Los tres chiflados son mejores que Zhuge Liang", hicieron una lluvia de ideas y prepararon múltiples planes. Esté abierto a diferentes opiniones y no explique por qué no puede hacerlo, pero descubra cómo hacerlo. No esperes a que quede perfecto, sólo asegúrate cinco puntos. 7. Invierta demasiado dinero. La mejora debe basarse en el principio de no gastar dinero. No piense en invertir en nuevos equipos y tecnología tan pronto como encuentre un problema. Debes intentar evitar invertir grandes cantidades de dinero. También es la mejor solución para mejorar instalaciones o cimentaciones existentes. 8. Falta de cooperación general. Se cree que la implementación de métodos de producción ajustada es responsabilidad exclusiva de los ingenieros de IE y no tiene nada que ver con otras unidades. Por ejemplo, si las unidades de adquisiciones, logística, ingeniería y otras no pueden cooperar plenamente, por muy bueno que sea el plan, será de corta duración y no podrá seguir ejerciendo el efecto de lean. Principios de producción ajustada Principio 1: Eliminar ocho tipos de desperdicio Los ocho tipos de desperdicio que prevalecen en las empresas implican: sobreproducción, tiempo de espera, transporte, inventario, proceso (proceso), movimiento, defectos del producto y descuido de la creatividad de los empleados. Principio 2: prestar atención al proceso y mejorar la eficiencia general. El gurú de la gestión Deming dijo: "Los empleados sólo son responsables del 65.438+05% de los problemas, y el 85% restante se atribuye a los procesos del sistema. Qué tipo de proceso producirá qué tipo de rendimiento". Cabe señalar que el objetivo de la mejora de procesos es mejorar la eficiencia general, no mejorar la eficiencia de los departamentos regionales, o incluso sacrificar la eficiencia de los departamentos regionales en aras de la eficiencia empresarial general. Principio 3: Establecer un proceso ininterrumpido para responder rápidamente. Establecer un proceso ininterrumpido y minimizar el tiempo ineficaz que no aporta valor en el proceso para acortar el tiempo de todo el proceso y responder rápidamente a las necesidades del cliente. Principio cuatro: Reducir el inventario Cabe señalar que reducir el inventario es solo uno de los medios de producción ajustada, cuyo objetivo es resolver problemas y reducir costos. Un inventario bajo requiere procesos eficientes y una calidad estable y confiable para garantizar. Cuando muchas empresas implementan la producción ajustada, piensan que la producción ajustada significa cero inventario. Sin reformar primero el proceso y mejorar la calidad, solo pidieron lo siguiente para reducir el inventario. Como se puede imaginar, el coste no sólo no disminuyó sino que aumentó significativamente, por lo que concluyeron: La producción ajustada no es adecuada para mi industria ni para mi empresa. Es necesario evitar este malentendido. Principio 5: Alta calidad durante todo el proceso. La calidad bien hecha la primera vez se produce, no se inspecciona. La inspección es sólo una solución a posteriori, que no sólo es costosa sino que tampoco puede garantizar que no se produzcan errores. Por lo tanto, la calidad debe integrarse en el diseño, el proceso y la fabricación, y debe establecerse un sistema de garantía de calidad libre de errores para hacerlo bien la primera vez. La producción ajustada requiere inventarios bajos y procesos ininterrumpidos. Imagínense, si hay un problema en algún eslabón, todo lo siguiente se detendrá. Por lo tanto, la producción ajustada debe basarse en la alta calidad de todo el proceso; de lo contrario, la producción ajustada solo puede ser una charla vacía. Principio 6: La producción JIT de tipo pull basada en las necesidades del cliente tiene como objetivo producir solo la cantidad requerida cuando sea necesario y sincronizar la producción y las ventas. Es decir, la producción se realiza de acuerdo con la velocidad de ventas, para mantener el equilibrio de la logística. Cualquier producción temprana o tardía provocará pérdidas. En el pasado, Toyota utilizaba el sistema "Kanban" para tirar, pero ahora es más fácil implementar la extracción de material externo utilizando sistemas de información ERP o MRP. Principio 7: Estandarización e innovación laboral El papel de la estandarización es evidente, pero la estandarización no es una restricción o restricción, sino que fija las mejores prácticas en la empresa para que diferentes personas puedan hacer todo lo posible para maximizar la efectividad y la eficiencia. Además, la estandarización no es estática y las normas requieren innovación y mejora continuas. Principio 8: Respetar a los empleados y empoderarlos. Respetar a los empleados significa respetar su sabiduría y habilidades, brindar un escenario para que los empleados muestren sus talentos y hacerlo mejor para la empresa y para ellos mismos. En Toyota, los empleados se administran a sí mismos y hacen lo suyo dentro del alcance de las responsabilidades de la organización. No hay necesidad de preocuparse por ser castigados por errores en su trabajo. Debe haber una razón inherente para cometer un error. Mientras encuentres la causa y tomes contramedidas, no sucederá la próxima vez.
Por lo tanto, una empresa Lean emplea a "una persona completa", mientras que una empresa Lean emplea sólo "un par de manos". Principio 9: Trabajo en equipo En las empresas lean, el trabajo en equipo flexible se ha convertido en la forma organizativa más común. A veces la misma persona pertenece a diferentes equipos y es responsable de completar diferentes tareas. El trabajo en equipo más típico es el plan de desarrollo de nuevos productos de Toyota, que es impulsado por un gran equipo. Los miembros del equipo provienen de diferentes departamentos, incluidos marketing, diseño, ingeniería, fabricación, compras, etc. Trabajando juntos en el mismo equipo, acortan en gran medida el tiempo para lanzar nuevos productos, y la calidad es mayor y el costo es menor, porque muchos problemas se consideran completamente desde el principio y han sido resueltos por profesionales antes de que causen problemas. Principio 10: Satisfacer las necesidades del cliente significa mejorar continuamente la satisfacción del cliente. Sacrificar la satisfacción del cliente por un pequeño beneficio inmediato es bastante miope. Toyota nunca dice esto, pero siempre lo practica con acciones prácticas. Aunque hay escasez de productos, Toyota nunca amplía ciegamente su escala antes de que todo esté listo y mantiene un estilo constante y pragmático para ganarse el respeto de los clientes. Los datos financieros de Toyota muestran que su tasa de crecimiento anual de ganancias es casi el doble que la de las ventas, y su tasa de crecimiento anual es bastante estable. Principio 11: Cadena de suministro ajustada En una empresa ajustada, los proveedores son activos valiosos para las operaciones a largo plazo de la empresa y son socios externos. Disfrutan de la información, asumen riesgos y beneficios y comparten las bondades y las desgracias. Desafortunadamente, muchas empresas nacionales van en contra de este concepto lean al implementar la producción lean. Para lograr el objetivo de "inventario cero", todo el inventario se envía a los proveedores, de modo que los proveedores se quejan: su inventario ha disminuido, pero mi inventario ha aumentado considerablemente. El objetivo de la fabricación ajustada es reducir el inventario a lo largo de la cadena de suministro. Simplemente mover el inventario de un lugar a otro sin hacer un esfuerzo por transformar el proceso no resolverá ningún problema. Si continúa exprimiendo y explotando a sus proveedores, ¿puede esperar de ellos algún soporte y servicio de calidad? Eres tú quien sale herido al final. Si usted es un actor fuerte en la cadena de suministro, debe asumir un papel de liderazgo como Toyota e integrar una cadena de suministro eficiente para beneficiar a todos. Principio 12: La cultura Lean tiene dos características sobresalientes: "autorreflexión" y "in situ". El propósito de la "autorreflexión" es descubrir sus propios errores y mejorarse constantemente. Toyota cree que “los problemas son oportunidades”: cuando ocurren errores, no castigan a las personas, sino que toman medidas correctivas y difunden ampliamente el aprendizaje de cada experiencia en toda la organización. Esto es completamente diferente de la práctica de multar a muchas empresas nacionales: la mayoría de los problemas son causados por el proceso del sistema en sí. Castigar a las personas sólo hará que todos hagan todo lo posible para encubrir el problema y no ayudará a resolverlo. "Onsite" aboga por que todos, independientemente de su posición, deben profundizar en la escena para comprender a fondo la verdadera situación de lo sucedido y gestionarlo en base a los hechos. Este método de trabajo "in situ" puede evitar eficazmente la "burocracia". Entre las empresas nacionales que cotizan en bolsa, CIMC es la líder. Entre sus docenas de fábricas, la de Nantong siempre ha tenido el mejor desempeño. Una de las razones importantes es que el equipo de liderazgo de Nantong CIMC sigue la idea de "visitar el sitio en persona". Los líderes superiores se toman el tiempo para ir a la línea de producción todos los días para verificar la situación y resolver los problemas.
IE se centra en los residuos de la línea de montaje, elimina siete tipos de residuos y aumenta el valor para el cliente.
IE admite la producción pull, la producción bajo demanda, el aprendizaje de ritmos y el logro de una productividad óptima a través de ritmos/
¿Cuáles son las diez herramientas principales para la gestión de producción ajustada? 5S, análisis de mapeo de flujo de valor, estudio de trabajo, estudio de tiempos, infalible, producción equilibrada, Kanban, operaciones estandarizadas, diagrama de equilibrio de procesos, producción pull.