Gestión de costes en producción ajustada
Aunque la industria manufacturera de mi país ocupa el cuarto lugar en el mundo, su escala general sólo equivale a 1/5 de la de Estados Unidos y más de 1/4 de la productividad laboral per cápita de Japón; está muy por detrás de la de los países desarrollados: sólo 1/25 de los Estados Unidos y 1/26 de la de Japón; la estructura manufacturera aún es ligera, como lo demuestra el hecho de que la proporción de fabricación de equipos en la industria manufacturera es inferior a la de los países desarrollados. 30%, muy por debajo del 41,9% de Estados Unidos y el 43,6% de Japón; Tecnología La capacidad de innovación es muy débil La principal tecnología de la industria depende de países extranjeros. La industria de ensamblaje que depende de empresas extranjeras tiene una gran proporción. La tasa de valor agregado industrial es solo del 26%, muy por debajo del 49% de Estados Unidos y el 38% de Japón.
La producción JIT es la búsqueda de la industria manufacturera actual. Uno de los mayores beneficios de la producción ajustada radica en su efecto significativo en la reducción de costos. Para lograr el control de costos en la producción ajustada, primero debe saber qué es el desperdicio. A continuación comparo los factores que aumentarán el costo correspondiente debido al "desperdicio":
El primero es el desperdicio de espera. El pensamiento Lean cree que las operaciones sin valor agregado aumentan los costos intangibles. ¿Cuáles son los motivos de la espera? Línea de producción El cambio de tipos de productos, los desequilibrios entre procesos, el mal funcionamiento de las máquinas y los equipos provocan esperas, escasez de materiales y programas de producción desiguales, lo que da como resultado máquinas inactivas. Este tipo de elemento individual no parece posible, y su correspondiente costo diferencial se refleja principalmente en el conjunto, lo que resulta en tarifas de transferencia de capacidad de producción, aumentos en costos intangibles como los salarios de los trabajadores y equipos inactivos.
El desperdicio en JIT debe solucionarse mediante producción predictiva. Debido a que JIT está controlado, el inventario, la mano de obra, etc. han alcanzado un cierto límite y no se pueden mover más. Si aún desea mejorar la eficiencia y reducir el desperdicio, debe considerar el desperdicio en el proceso de producción desde la perspectiva de la producción predictiva. . Por ejemplo, si se hacen bien los pronósticos, se puede reducir la retención de inventario, la asignación de producción puede ser más razonable y la proporción de enlaces desperdiciados en JAT se puede reducir en todo el proceso.
El segundo es el desperdicio de la acumulación de inventario, que provocará directamente una acumulación de fondos. Veamos las consecuencias del aumento innecesario del inventario.
1. Produce mucho transporte innecesario, acumulación de gestión de almacén, trabajos de búsqueda y despacho
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3. Se oculta la falta de capacidad de producción, lo que dificulta las operaciones de primero en entrar, primero en salir.
La causa directa del retraso en el inventario es la compra excesiva o insuficiente y el exceso de fabricación, lo que también puede provocar un retraso en el inventario. El retraso en el trabajo en curso y las importaciones aumentarán el costo de transferencia y. equipo de transporte y conducen directamente a la acumulación de fondos. Para reducir el inventario, varios departamentos deben colaborar para pronosticar con precisión la demanda. Se reduce el inventario, hay más fondos circulantes y también se reducen los costos naturales. Por lo tanto, la producción ajustada depende en gran medida de la gestión, la comunicación y la colaboración.
En tercer lugar, el procesamiento demasiado preciso también es un desperdicio, provocará un desperdicio innecesario de mano de obra, utilizará tiempo de operación y otros equipos redundantes y aumentará el costo de personal, mano de obra, recursos de producción, agua y electricidad adicionales. , etc. Con el aumento, las horas de gestión de procesamiento también aumentarán en consecuencia, y la pérdida de tiempo también afectará la finalización de la producción. Esto comienza con el diseño del producto y los requisitos técnicos que exceden las funciones necesarias del producto. Los diseñadores especifican excesiva precisión, resistencia, funciones inútiles, estructuras, etc. para los productos.
Los problemas de calidad del producto son el mayor desperdicio:
1. La reelaboración de productos defectuosos, el servicio y otros trabajos relacionados aumentarán los costos, como las horas de trabajo, la mano de obra, las herramientas, el equipo y la gestión. tarifas, etc. A medida que aumentan los costos, ¡los costos de servicio al cliente también aumentarán!
2. Cuando hay un producto de desecho, es un desperdicio tratar el producto de desecho en sí. Cuando hay una devolución, se requieren reclamaciones adicionales y los gastos correspondientes.
3. Los problemas de calidad conducen al crédito. Bajar el nivel y perder credibilidad ante los clientes significa perder el mercado, ¡y el costo intangible de la promoción del mercado también aumentará!
El costo de la calidad del producto incluye:
El costo de prevenir defectos: el costo del trabajo realizado en la etapa de prevención;
El costo de identificar defectos : El coste de la inspección;
El coste de los defectos internos: el coste de los centros de retrabajo o reparación debido a defectos producidos durante el proceso de producción;
El coste de los defectos externos: el producto servicio posventa, así como el costo de perder clientes debido a problemas de calidad
Puede determinar los parámetros correspondientes (como si la nueva línea de producción puede reducir los costos del producto, cuánto tiempo llevará ponerlo la nueva línea en producción después de que la línea anterior sea completamente rechazada, depreciación de activos fijos, costos de nueva línea, etc.) y luego, mediante cálculos cuantitativos, seleccione el plan que maximice los beneficios.
A partir del análisis anterior, no es difícil ver que el desperdicio se puede ver en todas partes en las empresas y que las actividades que no aumentan la eficiencia están en todas partes. Entonces, ¿cómo fortalecemos la gestión de costos? Cuando se trata de control de costos, muchas personas pensarán en el uso de nuevos materiales, innovación tecnológica, mejora de procesos, modificación de equipos, etc. Sin embargo, encontraremos que todos estos temas se discuten en un estado de pensamiento divergente. Sin duda, la forma de tratar sistemáticamente un tema tan importante relacionado con la supervivencia y el desarrollo también refleja la madurez de las ideas de trabajo sistemáticos de la dirección corporativa y las capacidades profesionales del equipo.
Aquí intento utilizar el tema del control de costes para deducir una forma de pensar el problema de forma sistemática.
La base del control de costos es comenzar desde la gestión interna de la empresa y adoptar varios métodos de gestión científica para mejorar la productividad laboral interna. Todos los métodos mencionados anteriormente pertenecen a este nivel, reduciendo el costo unitario de los productos al mejorar la productividad laboral. Por supuesto, este método tiene límites, es decir, cuando los gastos necesarios para mejorar la productividad laboral se equilibran con los beneficios que aporta la mejora de la eficiencia, se alcanzará un punto crítico, después de este punto crítico, las ganancias superarán las pérdidas.
Cuando la gestión interna alcanza una eficiencia crítica, comenzamos con la gestión de la calidad del producto y reducimos la tasa de defectos mediante la gestión de la calidad total, reduciendo así el coste de los productos originales. Cuando el gasto adicional incurrido por la gestión de la calidad se equilibra con la eficacia de la gestión de la calidad, este método también alcanza un punto crítico de eficacia.
Para superar nuevos puntos críticos, generalmente se utilizan métodos de ingeniería de valor, es decir, para medir la relación entre la estructura de costos y las funciones del producto, es decir, para encontrar métodos entre las compensaciones de las funciones y las aumento o disminución de costos, para mejorar la rentabilidad del producto, controlando así efectivamente los costos relativos. Por supuesto, este tipo de operaciones también se agotará.
Con la ampliación de nuestros horizontes, ahora también podemos ofrecer nuevas formas de control de costos integrando la asignación de recursos y optimizando las cadenas de suministro, como la subcontratación.
Desde mejorar la productividad laboral hasta reducir la tasa de defectos, mejorar la rentabilidad del producto, integrar recursos y gestionar la cadena de suministro, esta idea se basa en la premisa de examinar sistemáticamente los mecanismos operativos de todos los niveles. Arriba, primero miramos más allá del concepto de costo, analizamos todos los aspectos y niveles de la empresa por completo, comenzamos desde lo básico y aumentamos gradualmente el nivel de pensamiento y la amplitud de las operaciones.
Para mejorar la productividad laboral, podemos comenzar desde cada eslabón por separado y podemos realizar una lluvia de ideas a través de esfuerzos colectivos, mientras que la gestión de calidad total para reducir la tasa de defectos debe incluir todos los eslabones al mismo tiempo y trabajar; duro bajo un gran estándar de colaboración; en cuanto a la ingeniería de valor, es necesario conectarse estrechamente con el mercado, para que la empresa pueda operar razonablemente de acuerdo con la situación real y las tendencias futuras del mercado, aunque cada departamento de la empresa tiene pesos diferentes. en este nivel, toda la empresa necesita comunicarse con el mercado (exterior). En la conexión orgánica, cada eslabón debe desempeñar su propio papel en cuanto a la integración de recursos y la gestión de la cadena de suministro, presentará nuevos requisitos para el funcionamiento de la empresa; empresa a un nivel más profundo, e incluso tener un gran impacto en la estructura existente de la empresa, las empresas afectadas realizarán una divulgación de información adecuada a las empresas en las cadenas de suministro ascendentes y descendentes.
El control de costos es solo una de las muchas cuestiones a las que se debe prestar atención en el proceso de desarrollo de las empresas. Las empresas todavía tienen muchas cuestiones similares que considerar. Cómo analizar y resolver problemas sistemáticamente es una necesidad. Empresa en una feroz competencia en el mercado. El negocio es muy importante. También es un desafío importante que enfrentan las empresas de hoy, es decir, pasar de una simple visión unilateral de las cuestiones de gestión a una comprensión sistemática y completa de los fenómenos en la empresa y, al mismo tiempo, establecer la idea de búsqueda ilimitada. de excelencia. La gestión de producción ajustada es sólo uno de los muchos eslabones de gestión de la empresa. Mire la esencia a través del fenómeno, de parcial a integral. ¡Solo la mejora continua infinita, el cambio continuo y la innovación son los métodos básicos de control de costos empresariales!