¿Cuáles son las ventajas y desventajas de los aditivos para pisos resistentes al desgaste?

El aditivo para pisos resistente al desgaste es un material fácil de usar y resistente al desgaste que contiene agregados minerales especiales, pigmentos inorgánicos y aditivos. En las primeras etapas de solidificación del hormigón base, se extiende uniformemente sobre la superficie del hormigón y se trata profesionalmente. Forma parte integral del piso de concreto y se convierte en un terreno de alto rendimiento, resistente al desgaste, con alta eficiencia y coloración, duplicando la resistencia al desgaste y al impacto del suelo.

Ventajas de los aditivos para pisos resistentes al desgaste: resistentes al desgaste, duraderos, resistentes a impactos, adsorción de polvo reducida, piso fácil de limpiar, alto brillo y hermoso.

Desventajas de los aditivos para suelos resistentes al desgaste: en comparación con los suelos de cemento, el coste de construcción aumenta en 20 yuanes por metro cuadrado. Teniendo en cuenta la vida útil, el coste equivalente aumenta unos 7 yuanes por metro cuadrado.

1; selección de materiales.

Para garantizar una unión fiable entre la base de corindón y la superficie del hormigón, la vida útil total es de más de 20 años. Los materiales de cemento y corindón deben probarse en concreto antes de su uso para evitar reacciones químicas con el cemento del concreto. Reducir la vida útil del corindón. Los colores de los suelos suelen ser cemento, verde, rojo, gris, amarillo y marrón. Este proyecto utiliza pisos verdes. El espesor del suelo de corindón formado es de 5 mm y la superficie está ligeramente prensada.

Segundo; progreso del trabajo

Flujo del proceso de aditivos para pisos resistentes al desgaste: preparación para la construcción → tratamiento de cimientos → mezcla → pavimento de carburo de silicio → nivelación de superficies, compactación y pulido → corte longitudinal.

Prácticas básicas para aditivos para pisos resistentes al desgaste: 1) Compactar el suelo plano con un coeficiente de compactación no menor a 0,95; 2) Arena compacta de espesor medio grueso de 350 mm con un coeficiente de compactación de 0,95;? 3) Para grava graduada de 300 mm de espesor, la relación agua-cemento y el concreto deben ser de 0,05 a 0,50 (generalmente alrededor de 0,2) y el tiempo de construcción debe controlarse de acuerdo con la temperatura y el tiempo de construcción requeridos. Si se ajusta el período de construcción, se puede utilizar un absorbente de agua para levantar el agua. La capa base de hormigón armado debe ser hormigón premezclado con un grado de resistencia C25 y una dosis de cemento no inferior a 300? Kg/m3, el contenido de cenizas volantes no es superior a 10 y la resistencia al desgaste del material es de 6? kg/m².

Método de colocación de superficie adicional de pavimento resistente al desgaste: 250 mm de espesor. La superficie del hormigón C25 se rocía con arena de cemento 1:1 y arena dorada teñida hasta un espesor de 4 mm.

El contenido anterior es la información relevante de algunos aditivos para pisos resistentes al desgaste resumidos por el editor. Creo que a través de este artículo, mis amigos han comprendido algo de qué son los aditivos, así como algunos pros y contras. Espero que pueda ser de alguna utilidad para los amigos que lo vean.