¿Qué es la certificación HCCP?
HACCP es la abreviatura de "Análisis de peligros y puntos críticos de control", es decir, Análisis de peligros y puntos críticos de control. El sistema HACCP se considera el mejor y más eficaz sistema de gestión para controlar la seguridad y la calidad del sabor de los alimentos.
¿Qué es el sistema HACCP? La norma nacional GB/T 15091-1994 "Terminología básica para la industria alimentaria" define HACCP como: un medio para controlar la producción segura de alimentos (procesamiento); analizar las materias primas, los procesos de producción clave y los factores humanos que afectan la seguridad del producto y determinar; En enlaces clave, establecer y mejorar procedimientos y estándares de monitoreo, y tomar medidas correctivas estandarizadas. La norma internacional CAC/RCP-1 "Principios generales de higiene de los alimentos 1997 Revisión 3" define el HACCP como un sistema para identificar, evaluar y controlar peligros importantes para la seguridad de los alimentos. ?
1. El surgimiento del HACCP y su desarrollo en el extranjero
En los últimos 30 años, el HACCP se ha convertido en un sistema de garantía de seguridad alimentaria reconocido internacionalmente, que controla principalmente los peligros microbianos, químicos y físicos en seguridad alimentaria. En los últimos años, la preocupación generalizada del gobierno y los consumidores sobre la seguridad alimentaria y la continua aparición de enfermedades infecciosas transmitidas por los alimentos son las fuerzas impulsoras de la aplicación generalizada del sistema HACCP. El desarrollo del HACCP se puede dividir a grandes rasgos en dos etapas.
1. Etapa inicial
El sistema HACCP fue desarrollado en la década de 1960 por el Dr. H. Bauman de Pillsbury Company en los Estados Unidos, el ejército estadounidense, la NASA y el Instituto de Investigación Natick. , utilizado principalmente para alimentos aeroespaciales. En 1971, el principio HACCP fue propuesto en la primera Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en Estados Unidos y fue inmediatamente aceptado por la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA), que decidió adoptarlo en las BPF de alimentos enlatados de baja acidez. En 1974, la FDA anunció la introducción de los principios HCCP en las BPF para alimentos enlatados con bajo contenido de acidez. 65438-0985, la Academia Nacional de Ciencias (NAS) publicó los resultados de una evaluación de la efectividad del HACCP en las regulaciones alimentarias. Posteriormente, expertos de cuatro agencias gubernamentales, incluido el Servicio de Inspección y Seguridad Alimentaria (FSIS) del Departamento de Agricultura de los EE. UU., el Instituto de Investigación Natick del Ejército de los EE. UU., la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) y el Servicio de Pesca Marina de los EE. UU. (NMFS), así como Como universidades y organizaciones no gubernamentales, el Comité Asesor Nacional sobre Criterios Microbiológicos para Alimentos (NACMCF), una organización formada en 1992, adoptó los siete principios del HACCP en la producción de alimentos. En 1993, la Comisión del Codex Alimentarius de la FAO/OMS aprobó las Directrices para la Aplicación del Sistema HACCP. En 1997 se publicó una nueva versión del Sistema HACCP y sus Directrices del Codex para su Aplicación, que han sido ampliamente aceptadas y adoptadas a nivel internacional. El concepto HACCP ha sido reconocido mundialmente. Una guía para la producción segura de alimentos.
2. Etapa de aplicación
En los últimos años, el sistema HACCP ha sido ampliamente utilizado y desarrollado en todo el mundo. La Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (FAO) y la Organización Mundial de la Salud (OMS) lo recomendaron encarecidamente a finales de los años 1980 y han estado trabajando incansablemente hasta el día de hoy. Desde junio de 1993 hasta junio de 1993, la Comisión del Codex Alimentarius (Comisión del Codex Alimentarius FAO/OMS) consideró revisar los Principios Generales de Higiene de los Alimentos para incorporar el HACCP a este principio. El Comité Coordinador del Codex Alimentarius de América del Norte y el Pacífico Sudoccidental de 1994 enfatizó que bajo el marco del GATT/OMC MSF y OTC (barreras técnicas al comercio), acelerar el desarrollo del HACCP es la clave para el éxito del Codex. El CAC de la FAO/OMS aboga activamente por la implementación del sistema de seguridad alimentaria HACCP en la industria alimentaria de varios países. Según el acuerdo de la Organización Mundial del Comercio (OMC), las normas o directrices del Codex formuladas por la Comisión del Codex Alimentarius de la Organización para la Agricultura y la Alimentación/OMS se consideran el criterio para medir si los alimentos en varios países cumplen con los requisitos de salud y seguridad. Además, la Directiva 93/43/CEE del Consejo Europeo sobre higiene de los alimentos exige que las fábricas de alimentos establezcan sistemas HACCP para garantizar la seguridad de los alimentos. En los Estados Unidos, la FDA promulgó regulaciones HACCP obligatorias para productos acuáticos en febrero de 1995, anunciando que todas las empresas de productos acuáticos que exportan a los Estados Unidos deben establecer un sistema HACCP desde febrero de 1997 al 18, de lo contrario sus productos no podrán ingresar al mercado. Mercado estadounidense. La FDA alienta y eventualmente exige que todas las plantas de alimentos implementen sistemas HACCP.
Por otro lado, países como Canadá, Australia, el Reino Unido y Japón también están promoviendo y adoptando el sistema HACCP, y han promulgado leyes y reglamentos correspondientes y propuesto modelos HACCP para diferentes tipos de alimentos.
En la actualidad, los países con buena promoción y aplicación del HACCP incluyen Canadá, Tailandia, Vietnam, India, Australia, Nueva Zelanda, Islandia, Dinamarca, Brasil y otros países. La mayoría de estos países adoptan el HACCP de forma obligatoria. Las áreas del sistema HACCP incluyen: leche potable, mantequilla, leche fermentada, bebidas con bacterias del ácido láctico, queso, helado, masa, tofu, pescado y jamón, carne frita, productos de huevo, ensaladas, verduras deshidratadas, condimentos, mayonesa, almuerzos para llevar. , camarones congelados, conservas, carne vacuna, pasteles, bebidas frías, embutidos, carnes cortadas mecánicamente, cecina y verduras congeladas. ?
2. La aplicación y el desarrollo de HACCP en China
La industria alimentaria y pesquera de mi país prestó atención e introdujo el método de garantía de calidad HACCP. En 1991, la Oficina de Pesca del Ministerio de Agricultura envió expertos para participar en el seminario HACCP organizado por la FDA de EE.UU., la NOAA y el NFI. En 1993, el Centro Nacional de Inspección de Calidad de Productos Acuáticos celebró con éxito la primera clase nacional de capacitación sobre HACCP para productos acuáticos, en la que se introdujeron los principios de HACCP, la tecnología de garantía de calidad de los productos acuáticos, los peligros de los productos acuáticos y las medidas de seguimiento. 65438-0996, el Ministerio de Agricultura promulgó cinco normas para la industria de productos acuáticos, incluido el camarón congelado, y comenzó actividades de capacitación en HACCP a gran escala basadas en la situación del comercio de exportación de productos acuáticos. En la actualidad, más de 500 empresas exportadoras nacionales de productos acuáticos han obtenido la certificación HACCP de inspección de productos básicos. Del 5 de junio a febrero de 2002, el Consejo Nacional de Acreditación de Instituciones de Certificación de China lanzó oficialmente el trabajo piloto para la acreditación de la agencia de certificación del sistema HACCP y comenzó a aceptar solicitudes piloto de acreditación HACCP. ?
3. La diferencia entre el sistema HACCP y el modelo de control de calidad convencional
1. Características operativas del modelo de control de calidad convencional El enfoque común inicial para el control de la seguridad alimentaria es la realización. operaciones en las instalaciones de producción y el personal. Monitoreo e inspección por muestreo de productos terminados, incluidos indicadores físicos y químicos, microbiológicos y sensoriales. Los métodos de seguimiento tradicionales tienen las siguientes deficiencias:
(1) Las reglas de muestreo comunes conllevan el riesgo de errores de juicio. Los alimentos involucran un solo organismo perecedero, por lo que la heterogeneidad de las muestras individuales es muy prominente y el riesgo de errores de juicio es alto. impredecible;
(2) Según el modelo de control de inspección por muestreo basado en estadísticas matemáticas, se debe inspeccionar una gran cantidad de productos terminados, lo que resulta en altos costos y ciclos largos
(3) Aunque la tecnología de detección se ha desarrollado rápidamente, su confiabilidad sigue siendo relativa;
(4) Lo que los consumidores quieren son alimentos libres de contaminación en estado natural y los resultados de las pruebas cumplen con los límites de sustancias nocivas. especificados en las normas, que no pueden eliminar las dudas sobre la seguridad alimentaria.
Características de 2.2. Sistema de control HACCP
HACCP es un sistema científico preventivo de seguridad alimentaria que tiene las siguientes características:
(1) HACCP es un sistema preventivo de garantía de seguridad alimentaria, pero no es un sistema aislado; sistema, éste debe basarse en Buenas Prácticas de Manufactura (GMP) y Procedimientos Operativos Estándar Sanitarios (SSOP).
(2) Cada plan HACCP refleja las características específicas de un determinado método de procesamiento de alimentos, con énfasis en la prevención y el diseño para evitar que los peligros entren en los alimentos.
(3) HACCP no es un sistema de riesgo cero, pero hace que la producción de alimentos esté lo más cerca posible de "cero defectos". Se puede utilizar para minimizar el riesgo de peligros para la seguridad alimentaria.
(4) Dar prioridad a la responsabilidad de la seguridad alimentaria entre los productores y operadores de alimentos.
(5) HACCP enfatiza el proceso de procesamiento y requiere comunicación entre la fábrica y el gobierno. Los inspectores gubernamentales verifican la implementación de HACCP en las fábricas determinando si los peligros se controlan adecuadamente.
(6) Superar las deficiencias de los métodos tradicionales de control de la seguridad alimentaria (inspección in situ y pruebas del producto terminado). Cuando el gobierno se centre en el desarrollo y la implementación de planes HACCP, el control de la inocuidad de los alimentos será más eficaz.
(7)HACCP permite a los inspectores gubernamentales centrarse en los eslabones más vulnerables de la producción y el procesamiento de alimentos.
El concepto de HACCP puede extenderse a otros aspectos de la calidad de los alimentos para controlar diversos defectos alimentarios.
(9)HACCP ayuda a mejorar la relación entre empresas, gobiernos y consumidores y a generar confianza en la seguridad alimentaria.
Las características anteriores son que HACCP cambia el concepto de control de los fabricantes o proveedores de alimentos desde la inspección de los productos finales hasta el establecimiento de un sistema de control integral desde la cosecha hasta el consumo para identificar y controlar los peligros potenciales y garantizar la seguridad alimentaria. ?
Cuarto, la relación entre HACCP y GMP, SSOP, SRFFE e ISO9000
1. El significado de HACCP, GMP, SSOP, SRFFE e ISO9000.
Haccp: Análisis de peligros de puntos críticos de control, es decir, análisis de peligros y puntos críticos de control.
Srffe: Registro de higiene de elementos alimentarios de exportación, es decir, fábricas de procesamiento y almacenamiento de alimentos de exportación; sistemas de gestión de registro de almacenes
BPF: Buenas Prácticas de Manufactura, es decir, Buenas Prácticas Operativas;
Ssop: Procedimientos Operativos Estándar Sanitarios, es decir, Procedimientos Operativos Estándar Sanitarios;
Relación entre 2.2. HACCP, GMP y SSOP
GMP es una normativa de higiene obligatoria para la producción y el almacenamiento de alimentos.
En 1994, el Ministerio de Salud formuló los “Principios Generales de Higiene de los Alimentos para las Empresas Alimentarias” de conformidad con lo establecido en la “Ley de Higiene de los Alimentos” y con referencia a los “Principios Generales de Higiene de los Alimentos” de la Comisión del Codex Alimentarius de la Organización para la Alimentación y la Agricultura/Organización Mundial de la Salud (FAO/OMS)" (GB 1485). Antes y después, el Ministerio de Salud formuló 19 normas de higiene para las empresas procesadoras de alimentos y las publicó en forma de normas nacionales: normas de higiene para fábricas de conservas, fábricas de licores, cervecerías, fábricas de salsa de soja, fábricas de vinagre, fábricas de aceites vegetales comestibles y fábricas de conservas. , fábricas de pastelería, etc. Normas de higiene para fábricas de bebidas, normas de higiene para bodegas, normas de higiene para bodegas de frutas, normas de higiene para fábricas de vino de arroz, normas de higiene para molinos harineros, normas de higiene para fábricas de agua mineral natural potable, normas de higiene para fábricas de chocolate, buenas normas de producción de alimentos inflados, buenas normas de producción de alimentos saludables.
65438-0994 La Administración Estatal de Inspección de Productos Básicos emitió requisitos de higiene para las fábricas y tiendas de alimentos de exportación. Posteriormente, se introdujeron nueve normas especiales de higiene, una tras otra: "Normas de higiene para el registro de empresas procesadoras de carne y productos de carne de ganado y aves de corral para exportación", "Normas de higiene para el registro de empresas procesadoras de conservas para exportación", "Normas de higiene para el registro de productos y productos acuáticos de exportación" Empresas procesadoras", "Exportación "Normas de higiene para el registro de empresas procesadoras de bebidas", "Normas de higiene para el registro de empresas procesadoras de té para exportación", normas de higiene para el registro de empresas procesadoras de azúcar para exportación, productos de azúcar para exportación y normas de higiene para el registro de empresas procesadoras de tripas para exportación.
En 2002, la Administración Nacional de Certificación y Acreditación promulgó los "Requisitos de higiene para las empresas de producción de alimentos para la exportación", y al mismo tiempo se abolieron los requisitos de higiene para las fábricas y almacenes de alimentos para la exportación.
Los requisitos y especificaciones de higiene obligatorios mencionados anteriormente constituyen las BPF de los alimentos exportados de China.
Las BPF forman la base legislativa del SSOP y estipulan los requisitos higiénicos para la producción de alimentos. Las empresas de producción de alimentos deben formular e implementar planes de control relevantes de acuerdo con los requisitos de las BPF, lo que constituye el requisito previo para el establecimiento y la implementación del SSOP. Sistema APPCC. Los planes incluyen: SSOP, plan de capacitación de personal, plan de mantenimiento de planta, plan de reciclaje de productos y plan de códigos de identificación de productos.
El SSOP enumera específicamente los indicadores de control de higiene, incluido el procesamiento de alimentos y el saneamiento ambiental, así como las medidas tomadas para cumplir con los requisitos de GMP. El sistema HACCP se basa en SSOP basados en GMP, que pueden reducir la cantidad de puntos críticos de control (PCC) en el plan HACCP. De hecho, los peligros están controlados por SSOP y HACCP.
La relación entre 3.3. HACCP y SRFFE, ISO9000
SRFFE se puede dividir en registro nacional y registro extranjero. Las fábricas y almacenes de alimentos para exportación deben establecer un sistema de control de higiene y seguridad de los alimentos de acuerdo con las regulaciones GMP, implementar HACCP basado en SSOP y manejar procedimientos SRFFE.
Aunque HACCP e ISO9000 son sistemas de control, no pueden ser simplemente equivalentes o reemplazados. O9000 ayuda a estabilizar la calidad del producto, pero no puede reemplazar el análisis de peligros ni los planes HACCP. En la actualidad, la mayoría de las agencias de certificación creen que es más científico y razonable establecer el sistema HACCP-ISO9000 para garantizar la seguridad alimentaria y cumplir con los requisitos predeterminados de calidad de los alimentos.
Introducción a la Certificación HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control)
HACCP es la abreviatura de “Hazard Analytic Critical Control Point” en inglés, es un método utilizado para identificar, evaluar y controlar. controlar alimentos específicos. Un enfoque sistemático del proceso de producción.
Este método predice qué enlaces tienen más probabilidades de causar problemas o cuáles causarán un gran daño a las personas una vez que ocurran los problemas, con el fin de establecer medidas efectivas para prevenir estos problemas y garantizar la seguridad alimentaria. Es decir, a través del análisis de peligros de cada eslabón en todo el proceso alimentario, se encuentran puntos críticos de control (PCC), se adoptan medidas preventivas y métodos de monitoreo efectivos para minimizar los factores de peligro, y se toman las medidas de verificación necesarias para garantizar que el producto cumpla con los requisitos. requisitos esperados. HACCP es un sistema preventivo reconocido internacionalmente para proteger los alimentos de peligros biológicos, químicos y físicos. Fue producido en las empresas aeroespaciales de producción de alimentos de los Estados Unidos en la década de 1960, y fue adoptado por la Comisión del Codex Alimentarius de las Naciones Unidas y promovido en todo el mundo. Utiliza principalmente métodos científicos y sistemáticos para analizar y encontrar peligros en el proceso de producción de alimentos, determinar medidas específicas de prevención y control y puntos de control clave e implementar un seguimiento eficaz para garantizar la seguridad y la calidad sanitaria de los productos.
Apareció por primera vez en los años 60. La Pillsbury Company de los Estados Unidos tomó la delantera en el uso del concepto HACCP al intentar proporcionar alimentos seguros e higiénicos para el programa espacial de los EE. UU. La FDA de los EE. UU. decidió adoptarlo en alimentos enlatados con bajo contenido de ácido en 1973. En 1985, la Academia Nacional de Ciencias recomendó que las autoridades administrativas adoptaran el HACCP. Después de varios años de investigación y desarrollo, en octubre de 1989, el Servicio de Inspección y Agricultura y Seguridad Alimentaria de los EE. UU. (FSIS), el Servicio Nacional de Pesca (NMFS), la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) y otras agencias emitieron el "HACCP para la producción de alimentos". Normas". De 1990 a 1995, Estados Unidos aplicó HACCP a productos avícolas, productos acuáticos y muchos otros aspectos. El 18 de diciembre de 1997, Estados Unidos implementó un sistema HACCP para las empresas de productos acuáticos que exportaban a Estados Unidos, de lo contrario sus productos no podrían ingresar al mercado estadounidense. Durante este período, China, los países de la UE, Japón, Tailandia, Canadá, Australia, Nueva Zelanda y muchos otros países han aprendido y popularizado sucesivamente los conocimientos de HACCP. Hasta ahora, HACCP ha sido reconocido por muchas organizaciones internacionales, como la FAO/OMS, CAC, etc., como una guía para garantizar la seguridad e higiene de los alimentos a nivel mundial.
HACCP es un sistema preventivo para el control de peligros y una herramienta de gestión para proteger los alimentos de peligros biológicos, químicos y físicos. El control de calidad tradicional a menudo se centra en la inspección de los productos finales y no logra el objetivo de eliminar las enfermedades transmitidas por los alimentos. Por lo tanto, en la década de 1960, el concepto de HACCP fue propuesto por primera vez por Pillsbury Company, el Laboratorio Militar Natick de Estados Unidos y la NASA. Aunque no es un sistema de riesgo cero, es un sistema de control de la seguridad alimentaria, no un sistema independiente. Para que el HACCP sea eficaz, debe basarse en un programa de seguridad alimentaria. Por ejemplo, las Buenas Prácticas de Fabricación (GMP), las Prácticas Operativas Estándar (SOP) y las Prácticas Operativas Estándar de Saneamiento (SSOP) forman un sistema de garantía de calidad relativamente completo. El HACCP, como el sistema de control de enfermedades transmitidas por los alimentos más eficaz, ha sido aceptado por el país. sociedad. .
Certificación HACCP Introducción Definición Certificación
1. Punto crítico de control (PCC): un punto, paso o proceso que puede controlar, prevenir, eliminar o reducir los peligros para la seguridad alimentaria a un nivel aceptable. .
2. Punto de control (CP): cualquier punto, paso o proceso que pueda controlar factores biológicos, físicos o químicos.
3. Árbol de decisión de CCP: utiliza una serie de preguntas para determinar si un punto de control crítico es un CCP.
4. Límites Críticos (CL) - Estándares que deben cumplir las acciones preventivas relacionadas con los puntos críticos de control.
5. Límites operativos (OL): criterios de riesgo más estrictos que los límites críticos, utilizados por los operadores para reducir el sesgo.
6. Desviación - Incumplimiento de los límites críticos.
7. Acción correctiva: acciones tomadas cuando los puntos de control críticos se desvían de los límites críticos.
8.Plan HACCP - Documento elaborado según los principios de HACCP que describe los procedimientos que se deben seguir para asegurar los peligros de un proceso o procedimiento específico.
9. Peligro: agente biológico, químico o físico que puede provocar un consumo inseguro de alimentos.
10. Peligros importantes: pueden ocurrir y, si ocurren, causarán riesgos inaceptables para la salud de los consumidores.
11. Monitoreo: realizar observaciones o mediciones continuas planificadas para evaluar si el PCC está bajo control y mantener registros de permisos precisos para futuras verificaciones.
12. Los procedimientos necesarios, incluido GMPS, proporcionan la base para determinar las condiciones de funcionamiento del sistema HACCP.
13. Riesgo - Evaluación de peligros potenciales
14. Validación - Los elementos de verificación incluyen la recopilación y evaluación de información para determinar los peligros significativos para la seguridad alimentaria cuando el plan HACCP se implementa correctamente. el peligro puede controlarse eficazmente.
15. Verificación: Método, procedimiento o medio de prueba y auditoría, distintos de los que se están monitoreando, utilizados para determinar si el sistema HACCP está funcionando de acuerdo con el plan HACCP o si el plan requiere modificación.
16.Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
17.GMP (Buenas Prácticas)
18.SSOP (Procedimiento Operativo Estándar Sanitario)
El significado de la certificación HACCP
HACCP significa Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. Es un método científico, razonable y sistemático para garantizar la seguridad de los alimentos durante la producción, procesamiento, fabricación, preparación y consumo. Identificación, evaluación y control de peligros. Pero no representa una amenaza inaceptable para la salud. Identificar posibles vínculos en el proceso de producción de alimentos y tomar las medidas de control correspondientes para evitar que se produzcan peligros. Al monitorear y controlar cada paso del proceso de mecanizado, se reduce la posibilidad de lesiones.
Principios de la certificación HACCP
1. Realizar análisis de peligros y determinar medidas preventivas.
2. Determinar los puntos críticos de control
3. Determinar los límites críticos de control
4.
5. Cuando los límites críticos se desvían, se deben tomar medidas correctivas.
6. Desarrollar un sistema de mantenimiento de registros
7. Desarrollar procedimientos de auditoría
El HACCP es un sistema preventivo. Para establecer un sistema HACCP para las empresas de alimentos, este debe basarse en GMP, es decir, debe implementar de manera efectiva el Codex Alimentarius (Principios Generales de Higiene de los Alimentos), las especificaciones operativas apropiadas del Codex Alimentarius y las regulaciones de seguridad alimentaria formuladas por el gobierno que son aplicable a la empresa. Las regulaciones sanitarias de China incluyen: "Ley de Salud de la República Popular China", "Medidas de Gestión de Higiene de los Alimentos Exportados de la República Popular China", etc.
Composición de la certificación HACCP
El método de control de calidad HACCP es el primer método de control formulado por Pillsbwg Company en los Estados Unidos en 1973. Es un conjunto de sistemas de gestión para garantizar la seguridad alimentaria y generalmente consta de las siguientes partes:
1. Analizar y evaluar los posibles peligros desde la adquisición de la materia prima hasta el procesamiento del producto y su consumo.
2. A partir de estos análisis y evaluaciones se establecen los puntos críticos de control (PCC) de los alimentos desde la materia prima hasta el consumo final.
3. Establecer procedimientos para monitorear eficazmente los puntos críticos de control.
La ventaja de este sistema es que cambia el enfoque de la garantía de seguridad de la inspección tradicional del producto final al control del flujo del proceso y la calidad de la materia prima. Esto puede evitar enormes pérdidas causadas por la producción en masa de productos de calidad inferior.
La importancia de la certificación HACCP
En el proceso de producción de alimentos, la detección temprana de posibles peligros determina la importancia del HACCP. Al controlar los principales peligros alimentarios, como la contaminación microbiana, química y física, la industria alimentaria puede ofrecer a los consumidores garantías de seguridad en el consumo, reducir los peligros en la producción de alimentos y, por tanto, mejorar la salud de las personas.
HACCP es la base para determinar la seguridad del producto. Los productores de alimentos utilizan HACCP para controlar la seguridad del producto con mayor precisión que los métodos tradicionales. Los métodos de inspección del producto final deben ser confiables e implementarse como parte de una defensa prudente. El sistema HACCP ha sido reconocido a nivel nacional e internacional como la medida más eficaz para controlar las enfermedades transmitidas por los alimentos.
Ventajas de la certificación HACCP
A. Énfasis en la identificación y prevención de riesgos de contaminación de los alimentos, superando las limitaciones de los métodos tradicionales en el control de la seguridad alimentaria (a través de la detección, más que de la prevención de los alimentos). problemas de seguridad) );
B. Existe una base científica completa;
C. en lugar del grado de cumplimiento en un día determinado, los investigadores de los departamentos gubernamentales son más eficientes y los resultados son más efectivos, lo que ayuda a las autoridades legales y regulatorias a realizar investigaciones para identificar peligros potenciales posibles y razonables, incluso si no se han experimentado problemas de mal funcionamiento similares; antes. Por lo tanto, es particularmente útil para nuevos operadores;
E.
Por ejemplo, mejoras en el diseño de equipos, mejoras en los procedimientos de procesamiento relacionados con el producto y desarrollo de tecnología, etc.
F. Mejor coordinación con el sistema de gestión de calidad;
G. Ayuda a mejorar la competitividad de las empresas alimentarias en el mercado global, mejora la credibilidad de la seguridad alimentaria y promueve el desarrollo del comercio.
La necesidad de que China implemente la certificación HACCP
La producción total de productos acuáticos de mi país ha ocupado el primer lugar en el mundo durante varios años consecutivos. El año pasado, la producción superó los 40 millones de toneladas, pero la calidad no fue satisfactoria y las exportaciones a menudo fueron rechazadas debido al exceso de microorganismos y al uso de antibióticos prohibidos. Hay más problemas en el mercado interno. A juzgar por los resultados de inspecciones aleatorias, la tasa de calificación de camarones, vieiras congeladas, harina de pescado y otros productos es inferior al 50%. No sólo tienen poco peso, sino que el uso excesivo de aditivos también es perjudicial para el cuerpo humano. A finales de la década de 1980, la epidemia de hepatitis A en Shanghai causada por el consumo de almejas sucias conmocionó a China y al mundo.
Como país en desarrollo, para adaptarse a los cambios en el mercado internacional, los departamentos de productos acuáticos, salud, inspección de productos y otros de mi país han invitado a expertos de la FAO y la FDA a China para realizar cursos de capacitación sobre muchos ocasiones desde 1992. Los participantes son personal de gestión de calidad empresarial, líderes de departamentos gubernamentales locales y personal relacionado, y personal enviado al extranjero para recibir capacitación en HACCP.
Desde 1996, bajo el liderazgo del Ministerio de Comercio Exterior y Cooperación Económica, la Administración Estatal de Inspección de Productos Básicos y el Ministerio de Agricultura, y mediante los esfuerzos conjuntos de la mayoría de las empresas exportadoras de productos acuáticos, un Se han invertido una gran cantidad de recursos humanos y financieros y la UE ha aprobado muchas regulaciones estrictas sobre el terreno. Finalmente, en la resolución 2000/86/CE recientemente anunciada, China fue incluida en la lista de países autorizados a exportar productos acuáticos a la UE. Al mismo tiempo, se canceló la resolución 97/368/CE emitida en 1997, mejorando efectivamente la competitividad de los productos acuáticos chinos en Europa y en todo el mercado internacional. Entre las más de 5.000 empresas procesadoras de productos acuáticos de mi país, sólo hay 1.840 empresas exportadoras, de las cuales sólo 159 plantas procesadoras de productos acuáticos exportan a países de la UE. Por tanto, la mayoría de ellas son empresas orientadas al mercado de consumo nacional. Cómo garantizar la seguridad de los productos acuáticos producidos por estas empresas y garantizar la misma seguridad e higiene alimentaria para los consumidores nacionales es un problema importante al que se enfrentan los departamentos gubernamentales e incluso toda la industria acuática.
Con este fin, las "Normas de Gestión de Calidad para el Procesamiento de Productos Acuáticos" (en adelante, las "Normas") organizadas por la Oficina de Pesca del Ministerio de Agricultura estipulan los requisitos básicos para las empresas procesadoras de productos acuáticos. y el establecimiento de un sistema de garantía de calidad para el procesamiento de productos acuáticos, cuyo núcleo es el plan HACCP basado en GMP y SSOP. Esta especificación ha sido aprobada y publicada por el Ministerio de Agricultura y entrará en vigor a partir del 65438 de junio + 1 de octubre de 2000. Esta especificación es la base principal para la certificación de productos por parte del Centro de Certificación de Calidad de Productos Acuáticos en la industria acuática. En la actualidad, el sistema HACCP se ha implementado ampliamente en las empresas procesadoras de productos acuáticos de exportación, lo que proporciona una buena experiencia para su implementación en toda la industria. Algunas empresas han establecido sistemas ISO9000 sobre esta base, elevando la gestión de calidad a un nuevo nivel. Con la promoción e implementación de esta especificación, cada vez más empresas que se enfrentan al mercado de consumo nacional establecerán sistemas HACCP y solicitarán activamente la certificación. La experiencia nacional y extranjera ha demostrado que obtener calificaciones de certificación es una opción ventajosa e ideal para que las empresas ganen en competencia y mejoren los beneficios económicos. Por supuesto, si una empresa quiere implementar el plan HACCP, no sólo debe tener la iniciativa de mejorar su nivel de gestión y la competitividad de sus productos, sino también confiar en la estandarización gradual del entorno del mercado para lograr realmente alta calidad y precios bajos, de modo que para promover la fuerza impulsora externa de la certificación de la empresa. Por lo tanto, aún existen muchas dificultades para implementar el sistema HACCP en nuestro país y requiere de un proceso. Pero creemos que a través de los esfuerzos conjuntos del gobierno, las empresas, las agencias de certificación y toda la industria, se establecerá lo antes posible en China un sistema de gestión de calidad HACCP razonable y completo, desde el monitoreo ambiental, la producción de productos, el transporte hasta el procesamiento y las ventas. , creando productos acuáticos chinos pioneros. La nueva situación de mejora del nivel de calidad ha creado más empresas estrella y productos de marcas famosas.
El surgimiento y desarrollo de la certificación HACCP
HACCP es la abreviatura inglesa de Hazard Analysis and Critical Control Point (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), que se ha convertido en la industria alimentaria mundial. Especialmente productos acuáticos. Conceptos populares en la industria.
La norma nacional GB/T 15091-1994 "Terminología básica de la industria alimentaria" la define como: medio de control de la producción segura de alimentos (análisis de materias primas, procesos clave de producción y factores humanos que); afectar la seguridad del producto, determinar los eslabones clave en el proceso de procesamiento, establecer y mejorar los procedimientos y estándares de monitoreo, y tomar medidas correctivas estandarizadas. Sinónimos: APPCC.
La definición de HACCP en la norma internacional CAC/RCP-1 “Principios Generales de Higiene de los Alimentos 1997 Revisión 3” es un sistema para identificar, evaluar y controlar los peligros que son críticos para la seguridad alimentaria.
En primer lugar, la aparición y el desarrollo del HACCP están relacionados con la seguridad alimentaria moderna.
Debido al continuo deterioro de la tierra, el océano, los ríos y lagos y otros entornos, el daño a los productos acuáticos puede describirse como "asediado por todos lados". Estos peligros incluyen peligros microbianos, químicos y biológicos, así como contaminación por parásitos y pesticidas.
Con el fin de garantizar la seguridad y la calidad de los productos acuáticos, se utiliza comúnmente en la época contemporánea para monitorear el funcionamiento de las instalaciones y el personal de producción, y para realizar inspecciones por muestreo de productos terminados (físicas, químicas, microbiológicas). , sensorial, etc.). Sin embargo, estos métodos de monitoreo tradicionales a menudo tienen algunas deficiencias: (1) Nuestras reglas de muestreo comúnmente utilizadas tienen el riesgo de errores de juicio. En tercer lugar, los productos acuáticos provienen de un único organismo perecedero, y la heterogeneidad de las muestras individuales es más prominente que la de los productos industriales, como los productos electromecánicos y químicos, lo que hace que el riesgo de error de cálculo sea más difícil de predecir.
(2) El coste de inspeccionar una gran cantidad de productos terminados es alto y el ciclo es largo. Cuando la información de los resultados de las inspecciones llega a la dirección antes de que se tomen decisiones sobre las medidas de control de calidad del producto, a menudo ya es demasiado tarde.
(3) El desarrollo de la tecnología de inspección ha alcanzado un nivel muy alto, pero esto no significa que podamos "verlo todo". La fiabilidad de la detección de sustancias peligrosas sigue siendo relativa. La psicología popular es que esperan que los alimentos estén en un estado natural sin contaminación y que los resultados de las pruebas cumplan con los límites de sustancias nocivas estipulados en las normas, pero esto no elimina las dudas de la gente sobre la seguridad de los productos acuáticos. Cuando es obvio que el control de calidad tradicional no puede eliminar los problemas de calidad, surge una estrategia preventiva basada en un análisis integral de la situación general, que puede garantizar plenamente el logro de los objetivos de control de calidad predeterminados. Hacer que la producción de alimentos se acerque lo más posible a "cero defectos". Este nuevo método es: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control - HACCP.
HACCP nació en Estados Unidos en los años 60, país que apostó por el desarrollo de los vuelos espaciales tripulados. A partir de este punto, podemos darnos cuenta de su estrecha e inevitable conexión con la ciencia y la tecnología modernas y la vida moderna.
La comida para vuelos espaciales es una comida preparada que ha pasado por múltiples procesos y utiliza una variedad de ingredientes. Sus requisitos de calidad deben ser absolutamente seguros y cercanos a "cero defectos". Es concebible que la presencia de sustancias nocivas y bacterias patógenas entéricas tenga consecuencias para el trabajo espacial, lo cual quedó muy claro en las etapas iniciales de la producción de alimentos y la investigación relacionada con el programa espacial estadounidense (Bowman, 1992). Para juzgar claramente si un alimento o alimentos son aceptables para los viajes espaciales, se debe realizar una gran cantidad de pruebas de acuerdo con un modelo de control de calidad de inspección por muestreo basado en estadísticas matemáticas. Además del costo, una gran porción de cada lote de alimentos envasados se utiliza para inspección, dejando sólo una pequeña porción para vuelos espaciales. Para reducir el error de juzgar alimentos no calificados como alimentos calificados, de acuerdo con la idea tradicional de muestreo de productos terminados, solo podemos maximizar la proporción de muestreo y convertir la mayoría de los alimentos en pruebas destructivas. Obviamente, los métodos tradicionales de control de calidad no pueden cumplir los estrictos requisitos de seguridad. Los peligros de los microorganismos en los alimentos existen en muchos aspectos, pero se pueden tomar varias medidas para controlarlos. Por lo tanto, tomar medidas para prevenir estos peligros con anticipación e identificar puntos de control son elementos clave del HACCP. Este sistema proporciona un método científico y razonable para controlar los peligros alimentarios. Evita muchas de las desventajas de los métodos de control que se basan únicamente en la inspección. Una vez que se establezca el sistema HACCP, el trabajo principal de garantía de calidad se centrará en cada punto de control crítico (PCC) para evitar inspecciones interminables del producto terminado y garantizar una mayor seguridad a menores costos. Estas primeras realizaciones llevaron a la formación gradual de ? Sistema de "Análisis de peligros y puntos críticos de control" (HACCP) En la década de 1960, fue propuesto conjuntamente por Pillsbury Company, la NASA y el Instituto de Investigación Natick del Ejército de los EE. UU. El concepto de HACCP se introdujo en el Servicio Nacional de Alimentos de los Estados Unidos en 1971. Fue dado a conocer al público durante la Conferencia de Conservación y gradualmente se promovió y aplicó en los Estados Unidos.
En segundo lugar, los países desarrollados de Europa y Estados Unidos fueron pioneros en el desarrollo y la aplicación de HACCP. >
De 65438 a 0977, los productos acuáticos de Estados Unidos. El experto Lee aplicó por primera vez el concepto HACCP a productos acuáticos frescos y congelados.
De 65438 a 0986, el Congreso de Estados Unidos autorizó el Sistema Nacional Oceánico y Atmosférico. Administración (NOAA) del Departamento de Comercio para diseñar y mejorar la supervisión de productos acuáticos basándose en el concepto HACCP. Posteriormente, muchas instituciones cooperaron para desarrollar planes de supervisión e inspección de productos acuáticos basados en HACCP.
En la década de 1980, Estados Unidos llevó a cabo una extensa investigación sobre la seguridad de los productos acuáticos, promoviendo aún más la promoción y aplicación de HACCP.
En 1991, Estados Unidos emitió un nuevo borrador de estándares de inspección de productos del mar recomendados por la FDA/NOAA y celebró seminarios regionales en América del Norte, Europa y Asia para presentar e implementar el nuevo borrador.
De 1992 a 1993, la FDA redactó las "Directrices para peligros y controles en el pescado y los productos pesqueros" basadas en HACCP. El primer borrador se publicó para comentarios en 1994 y la primera versión se publicó en septiembre de 1996. .
1995 En febrero de 1995, Estados Unidos promulgó una regulación federal "Regulaciones de seguridad y saneamiento para la producción e importación de productos acuáticos y productos acuáticos procesados" (21 CFR Partes 123 y 1240: Seguridad y procesamiento sanitario de Pescado y Productos Pesqueros) Procedimientos de Importación) Este reglamento, también conocido como: Reglamento HACCP para Productos del Mar, establece la aplicación obligatoria del HACCP en la industria procesadora de productos del mar de los EE. UU. y en las importaciones de productos del mar a partir del 18 de febrero de 1997, no sólo para la industria acuícola nacional de EE. UU., sino también para la entrada de extranjeros a los Estados Unidos