¿Cuál es el proceso de fabricación de los taburetes de plástico? ¿Qué tecnologías y procesos se utilizan?
Proceso de moldeo por inyección
1. Control de temperatura 1. Temperatura del barril: las temperaturas que deben controlarse durante el proceso de moldeo por inyección incluyen la temperatura del barril, la temperatura de la boquilla y la temperatura del molde. Las dos primeras temperaturas afectan principalmente la plastificación y el flujo de los plásticos, y las últimas afectan principalmente el flujo y el enfriamiento de los plásticos. La temperatura de flujo de cada plástico es diferente, y la temperatura de flujo y la temperatura de descomposición del mismo plástico también son diferentes debido a diferentes fuentes o marcas. Esto se debe a que el peso molecular promedio y la distribución del peso molecular son diferentes, y el proceso de plastificación de los plásticos en diferentes tipos de máquinas de moldeo por inyección también es diferente, por lo que la temperatura del cilindro también es diferente.
4. Temperatura de la boquilla: La temperatura de la boquilla suele ser ligeramente inferior a la temperatura máxima del cañón. Esto es para evitar el "fenómeno de salivación" que puede ocurrir en las boquillas de paso directo. La temperatura de la boquilla no puede ser demasiado baja, de lo contrario el material fundido se solidificará prematuramente y bloqueará la boquilla, o el rendimiento del producto se verá afectado por la inyección de material solidificado prematuramente en la cavidad del molde.
3. Temperatura del molde: La temperatura del molde tiene un gran impacto en el rendimiento intrínseco y la calidad de apariencia del producto. La temperatura del molde depende de la cristalinidad del plástico, el tamaño y la estructura del producto, los requisitos de rendimiento y otras condiciones del proceso (temperatura de fusión, velocidad y presión de inyección, ciclo de moldeo, etc.).
2. Durante el proceso de moldeo por inyección, el control de presión incluye la presión de plastificación y la presión de inyección, lo que afecta directamente la plastificación de los plásticos y la calidad del producto.
1. Presión de plastificación: (contrapresión) Cuando se utiliza una máquina de moldeo por inyección de tornillo, cuando el tornillo gira en dirección inversa, la presión sobre la masa fundida en la parte superior del tornillo se llama presión de plastificación, también llamada presión de plastificación. contrapresión. Esta presión se puede ajustar mediante una válvula de seguridad en el sistema hidráulico. En la inyección, la presión de plastificación varía según el diseño del tornillo, los requisitos de calidad del producto y el tipo de plástico. Si estas condiciones y la velocidad del tornillo permanecen sin cambios, el aumento de la presión de plastificación fortalecerá el efecto de cizallamiento, lo que aumentará la temperatura de la masa fundida, pero reducirá la eficiencia de la plastificación, aumentará el reflujo y las fugas y aumentará la potencia motriz.
Además, aumentar la presión de plastificación a menudo puede hacer que la temperatura de la masa fundida sea uniforme, los pigmentos se mezclen uniformemente y el gas de la masa fundida pueda descargarse. En operaciones generales, la presión de plastificación debe ser lo más baja posible garantizando al mismo tiempo una buena calidad del producto. Su valor específico varía según el tipo de plástico utilizado, pero rara vez supera los 20 kg/cm².
2. Presión de inyección: En la producción actual, la presión de inyección de casi todas las máquinas de moldeo por inyección se basa en la presión ejercida sobre el plástico por el émbolo o la parte superior del tornillo (convertida a partir de la presión de la línea de aceite). ). La función de la presión de inyección en el moldeo por inyección es superar la resistencia al flujo del plástico desde el cilindro a la cavidad, darle a la masa fundida la velocidad para llenar el molde y hacer que la masa fundida sea densa.
3. Ciclo de moldeo El tiempo necesario para completar un proceso de moldeo por inyección se denomina ciclo de moldeo, también conocido como ciclo de moldeo. En realidad, incluye las siguientes partes: Ciclo de moldeo: el ciclo de moldeo afecta directamente la productividad laboral y la utilización del equipo. Por lo tanto, durante el proceso de producción, el tiempo relevante en el ciclo de moldeo debe acortarse tanto como sea posible garantizando al mismo tiempo la calidad. En todo el ciclo de moldeo, el tiempo de inyección y el tiempo de enfriamiento son los más importantes y tienen un impacto decisivo en la calidad del producto. El tiempo de llenado en el tiempo de inyección es proporcional a la tasa de llenado. El tiempo de llenado en producción es generalmente de aproximadamente 3 a 5 segundos. El tiempo de retención en el tiempo de inyección es el tiempo de presión del plástico en la cavidad, que representa una gran proporción del tiempo total de inyección, generalmente entre 20 y 120 segundos (la parte súper gruesa puede llegar a 5-10). minutos). Antes de que la masa fundida en la puerta se congele, el tiempo de espera tiene un impacto en la precisión dimensional del producto. Si es más tarde, no tiene ningún impacto. El tiempo de retención también tiene un valor máximo, que depende de la temperatura del material, la temperatura del molde y el tamaño del canal principal y la compuerta. Si el tamaño del canal principal y la compuerta y las condiciones del proceso son normales, generalmente se utiliza como estándar el valor de presión con el rango de fluctuación de contracción más pequeño del producto. El tiempo de enfriamiento depende principalmente del espesor del producto, las propiedades térmicas y de cristalización del plástico y la temperatura del molde. El punto final del tiempo de enfriamiento debe basarse en el principio de garantizar que el producto no cambie cuando se desmolda. El tiempo de enfriamiento es generalmente de 30 a 120 segundos. No es necesario que el tiempo de enfriamiento sea demasiado largo, lo que no solo reduce la eficiencia de la producción, sino que también dificulta el desmolde de piezas complejas e incluso puede producir tensión de desmoldeo al desmoldar a la fuerza.
Otro momento del ciclo de moldeo está relacionado con si el proceso de producción es continuo y automatizado y en qué medida.
Proceso de moldeo por inyección
1. Presión de inyección
La presión de inyección la proporciona el sistema hidráulico del sistema de inyección. La presión del cilindro hidráulico se transmite al plástico fundido a través del tornillo de la máquina de moldeo por inyección. Bajo la acción de la presión, el plástico fundido ingresa al canal vertical (también el canal principal de algunos moldes), los canales principales y los canales de derivación del molde a través de la boquilla de la máquina de moldeo por inyección, y ingresa a la cavidad del molde a través de la compuerta. Este proceso es el proceso de inyección o proceso de llenado. La presión existe para superar la resistencia durante el proceso de flujo de fusión o, por el contrario, la resistencia durante el proceso de flujo debe ser compensada por la presión de la máquina de moldeo por inyección para garantizar el progreso fluido del proceso de llenado.
En el proceso de moldeo por inyección, la presión en la boquilla de la máquina de moldeo por inyección es la presión más alta para superar la resistencia al flujo de la masa fundida durante todo el proceso. Después de eso, la presión disminuye gradualmente hacia el frente de fusión a lo largo de la longitud del flujo. Si la cavidad está bien ventilada, la presión final en el frente de fusión es la presión atmosférica.
Hay muchos factores que afectan la presión de llenado del material fundido, que se pueden resumir en tres categorías: (1) factores materiales, como el tipo y la viscosidad del plástico (2) factores estructurales, como; el tipo, cantidad y calidad del sistema de vertido; posición, forma de la cavidad del molde y espesor del producto (3) elementos del proceso de moldeo;
2. Tiempo de inyección
El tiempo de inyección mencionado aquí se refiere al tiempo necesario para que el plástico fundido llene la cavidad, excluyendo el tiempo auxiliar como la apertura y el cierre del molde. Aunque el tiempo de inyección es corto y tiene poco impacto en el ciclo de moldeo, el ajuste del tiempo de inyección tiene un gran efecto en el control de presión de la compuerta, el canal y la cavidad. Un tiempo de inyección razonable contribuye al llenado ideal de la masa fundida, lo que es de gran importancia para mejorar la calidad de la superficie del producto y reducir las tolerancias dimensionales.
El tiempo de inyección es mucho menor que el tiempo de enfriamiento, aproximadamente 1/10 ~ 1/15 del tiempo de enfriamiento. Esta regla se puede utilizar como base para predecir el tiempo total de moldeo de piezas de plástico. En el análisis de flujo del molde, sólo cuando la masa fundida es impulsada completamente por la rotación del tornillo para llenar la cavidad, el tiempo de inyección en los resultados del análisis es igual al tiempo de inyección establecido en las condiciones del proceso. Si el interruptor de retención de presión del tornillo se produce antes de que se llene la cavidad, los resultados del análisis serán mayores que el ajuste de las condiciones del proceso.
3. Temperatura de inyección
La temperatura de inyección es un factor importante que afecta la presión de inyección. El cilindro de la máquina de moldeo por inyección tiene de 5 a 6 secciones de calentamiento y cada materia prima tiene su propia temperatura de procesamiento adecuada (para temperaturas de procesamiento detalladas, consulte los datos proporcionados por el proveedor del material). La temperatura del moldeo por inyección debe controlarse dentro de un cierto rango. Si la temperatura es demasiado baja, la plastificación de la masa fundida es deficiente, lo que afecta a la calidad de las piezas moldeadas y aumenta la dificultad del proceso. Si la temperatura es demasiado alta, las materias primas se descompondrán fácilmente. En el proceso de moldeo por inyección real, la temperatura de inyección suele ser más alta que la temperatura del cilindro. El valor más alto está relacionado con la velocidad de inyección y las propiedades del material, y puede alcanzar hasta 30 °C. Esto se debe a que el cizallamiento genera grandes cantidades de calor cuando el material fundido pasa a través del bebedero. Hay dos formas de compensar esta diferencia en el análisis de flujo del molde. Una es intentar medir la temperatura del material fundido durante el moldeo por inyección de aire y la otra es incluir la boquilla en el modelado.
4. Mantener la presión y el tiempo.
Al final del proceso de moldeo por inyección, el tornillo deja de girar y simplemente empuja hacia adelante, y el moldeo por inyección entra en la etapa de mantenimiento de presión. Durante el proceso de mantenimiento de la presión, la boquilla de la máquina de moldeo por inyección llena continuamente la cavidad para llenar el volumen que queda vacante por la contracción de la pieza. Si la cavidad está llena y no se mantiene la presión, la pieza se encogerá aproximadamente un 25%, especialmente en las nervaduras, y se formarán marcas de contracción debido a una contracción excesiva. Generalmente, la presión de mantenimiento es aproximadamente el 85% de la presión máxima de llenado, pero debe determinarse según la situación real.
5. Contrapresión
La contrapresión se refiere a la presión que debe superarse cuando el tornillo retrocede y retrocede para almacenar materiales. El uso de una contrapresión alta es beneficioso para la dispersión de pigmentos y la fusión de plásticos, pero también prolonga el tiempo de retracción del tornillo, reduce la longitud de las fibras plásticas y aumenta la presión de la máquina de moldeo por inyección, por lo que la contrapresión debe ser menor y generalmente no excede la presión de inyección de 20. Al inyectar espuma, la contrapresión debe ser mayor que la presión formada por el gas; de lo contrario, el tornillo se saldrá del cañón. Algunas máquinas de moldeo por inyección pueden programar la contrapresión para compensar la reducción de la longitud del tornillo durante el proceso de fusión, lo que reducirá el aporte de calor y la temperatura. Sin embargo, dado que los resultados de tales cambios son difíciles de estimar, no es fácil ajustar la máquina en consecuencia.
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