¿Construcción de hormigón impermeable en el sótano?
Un proyecto de edificio residencial en el distrito de Songbei, ciudad de Harbin, con una superficie de construcción de 27.000 metros cuadrados, 25 plantas y 2 plantas subterráneas. El muro exterior de hormigón tiene un perímetro de 312 metros y un espesor de pared de 0,35 metros. El diseño de impermeabilización del sótano adopta una autoimpermeabilización estructural y se fija con una membrana impermeabilizante de drenaje modificada SBS. Debido al alto nivel de agua subterránea en el distrito de Songbei, existen requisitos en cuanto a la impermeabilidad del hormigón. Por lo tanto, cada proceso debe ser estrictamente controlado durante el proceso constructivo para asegurar la impermeabilidad del hormigón.
Medidas para mejorar la impermeabilidad del hormigón.
Mejora la impermeabilidad del hormigón hidrófugo. En primer lugar, se deben tomar medidas para controlar varios parámetros técnicos de las proporciones de la mezcla de hormigón. Al seleccionar y controlar racionalmente la relación agua-cemento, la dosis de cemento, la tasa de arena y la relación cal-arena, y agregar una cantidad adecuada de aditivos, se pueden mejorar las propiedades estructurales del concreto para aumentar su impermeabilidad. En segundo lugar, mediante medidas técnicas de construcción razonables, se puede mejorar la densidad del hormigón y controlar la aparición y desarrollo de grietas en el hormigón.
2. Análisis de puntos claves de la construcción.
El nivel freático en la zona de Songbei es alto y los requisitos de impermeabilidad del hormigón son estrictos. Al instalar y reforzar encofrados de muros, las partes clave donde el concreto es propenso a sufrir fugas son el manejo de los pernos de tracción, la ubicación de las juntas de construcción y el manejo de las cintas posteriores al vertido. Si estos nodos clave y otras partes no se manejan adecuadamente durante la construcción, el concreto puede tener poca impermeabilidad y filtración de agua. En casos graves, pueden producirse sobretensiones en las tuberías, lo que afecta las funciones normales. Debe controlarse estrictamente para evitar filtraciones de agua y problemas de calidad.
3 Selección de materiales y herramientas
① Cemento. P.P42.5R cemento Portland ordinario, queda estrictamente prohibido utilizar cemento caducado, húmedo y deteriorado ② Agregado grueso; 5-31,5 mm de grava clasificada continuamente, el tamaño máximo de partícula no debe ser superior a 40 mm, el contenido de lodo no debe ser superior a 1 y la tasa de absorción de agua no debe ser superior a 1,5 ③ Agregado fino. Es recomendable utilizar arena media, y el contenido de lodo no debe ser mayor a 3 (4) Mezclar con agua. Agua potable o agua limpia natural; ⑤ Cenizas volantes. Cenizas volantes finas de primer grado; ⑥ aditivos. Cuando se utiliza el agente de bombeo SDB-1 y el agente de microexpansión UEA-S, su rendimiento debe cumplir con los requisitos pertinentes del estándar industrial "Agente de expansión de hormigón" y su rendimiento de dosificación debe cumplir con los requisitos de diseño y las regulaciones pertinentes. Cuando se mezcla con el agente de bombeo SDB-1, se debe utilizar después de la preparación de prueba. La cinta posterior al vaciado utiliza anticongelante SDB-20. ⑦Maquinaria principal. Bombas de hormigón, vibradores, tolvas, sartas de baldes, planchas de hierro, palas, baldes, etc.
4 Diseño de proporción de mezcla
En la proporción de mezcla de construcción, el grado de resistencia del hormigón impermeable para la pared exterior del sótano es C50P8 y la cinta de posvertido es C55P10. hormigón bombeado premezclado y el asentamiento es de 180 ± 30 mm.
La proporción de mezcla de C50P8 es: cemento 400 kg, arena 652 kg, grava 1114 kg, cenizas volantes 95 kg, SDB 14,2 kg, UEA-S 33,4 kg, agua 160 kg, sin proporción de cenizas 0,3.
La proporción de mezcla de C55P10 es 420 kg de cemento, 692 kg de arena, 1223 kg de grava, 90 kg de ceniza volante, SDB 16,3 kg de UEA-53,4 kg de agua y la relación agua-cemento es de 0,27.
5 Condiciones de funcionamiento
5.1 Se ha completado la construcción de barras de acero y encofrado, y se han completado los procedimientos de inspección y preinspección ocultos. Preste atención a comprobar que cuando los alambres de hierro y los pernos que fijan el encofrado atraviesen el muro de hormigón, se deben tomar medidas de impermeabilización. Especialmente si las tuberías o piezas empotradas han sido impermeabilizadas. El encofrado de madera se debe regar y humedecer con anticipación y se deben limpiar los restos caídos dentro del encofrado.
5.2 Realizar charlas técnicas según el plano constructivo.
5.3 Pruebe los materiales. La proporción de la mezcla de concreto es propuesta por la preparación de prueba de laboratorio. El nivel de impermeabilidad de la preparación de prueba se incrementa en 0,2 MPa de acuerdo con los requisitos de diseño.
5.4 Debido al alto nivel freático, la precipitación y el drenaje deben continuar durante la construcción de proyectos de impermeabilización subterránea para evitar afectar la calidad del proyecto.
6 Proceso de operación
Preparación del proceso→Transporte→Vertido de hormigón→Mantenimiento
7 Medidas técnicas constructivas
7.1 Dirección vertical y transversal de pared del tablero Las barras de acero deben estar atadas firmemente en todos los puntos.
También se instalan barras de unión para evitar que los sujetadores se aflojen y que las barras de acero se desplacen durante la vibración, lo que hace que las barras de acero queden expuestas. Al atar barras de acero transversales, los extremos de los cables de atado deben doblarse hacia adentro. Está estrictamente prohibido formar canales de fuga de concreto entre los cables de atado y el encofrado de las esquinas de las barras de acero en la pared.
7.2 El encofrado adopta un encofrado de acero grande, con pernos preestablecidos que atraviesan la pared. La carcasa de acero se suelda tres veces (una en el medio y otra 3 cm hacia adentro al final del camino). Ambos lados de la junta están completamente soldados con anillos de impermeabilización de placa de acero con un diámetro de 90 mm, y las soldaduras son completas. Las uniones del encofrado se bloquean con tiras de amianto para evitar fugas de lechada. Antes de la instalación, el encofrado debe recubrirse con agente desencofrante y humedecerse completamente. El encofrado debe estar firmemente apoyado. Queda terminantemente prohibido el uso de encofrados para no afectar la compacidad del hormigón. El encofrado se podrá retirar sólo cuando la resistencia de la muestra de suelo mezclado en las mismas condiciones alcance más del 75% de la resistencia de diseño. Al desmontar el encofrado, se deben retirar las almohadillas junto con los pernos de tracción. Después de regar, limpiar y humedecer las ranuras y almohadillas de la carcasa, se sellan con mortero de cemento expandido, se alisan, se calandran y se riegan para curar.
Vertido del hormigón: Se debe verter de forma continua, dejando pocas o ninguna junta de construcción.
7.3 De acuerdo con los requisitos de diseño, las juntas de construcción generalmente no deben dejarse en la placa base o en la cinta posterior al colado.
7.4 Colado y vibrado del hormigón. Antes de verter, se debe eliminar el agua, el alambre, el aserrín y otros residuos del encofrado. El hormigón de la pared exterior se vierte en el encofrado mediante una rampa, y el hormigón avanza gradualmente desde un lado. El espesor de cada vertido es de aproximadamente 0,4 m, se vibra uniformemente sobre la pendiente de hormigón y se vierte hasta la parte superior. La distancia de movimiento de la vibración del hormigón no será superior a 1,5 veces el radio de acción de la varilla vibradora. Cuando opere el vibrador, insértelo rápidamente y desconéctelo lentamente. Para áreas con refuerzo de acero denso, no se debe exceder el tamaño máximo de partícula de agregado grueso.
7.5 Tratamiento de juntas de construcción. Según el diseño, este proyecto instalará una franja de post-vaciado de 800 mm de ancho en el medio del edificio y establecerá juntas de construcción entre las losas del piso, los techos y las paredes. Las juntas de construcción horizontales de la pared deben dejarse en la pared a no menos de 200 mm de la superficie inferior. En la abertura de la pared, la distancia entre la junta de construcción y el borde de la abertura no debe ser inferior a 300 mm. Las juntas de construcción deben utilizar juntas convexas (espesor de pared superior a 30 cm) o juntas escalonadas, juntas rectas y tapones de agua metálicos (espesor de pared inferior a 30 cm). Las juntas de construcción son machihembradas, y las juntas de construcción verticales están tratadas con waterstops B.W, combinado con cinta post-colado y juntas de deformación.
7.6 Una vez fraguado finalmente el hormigón, se debe curar con agua. El tiempo de curado no debe ser inferior a 14 días. Después del fraguado final del hormigón, la superficie nivelada debe curarse inmediatamente con agua. Rocíe y mantenga el molde inmediatamente después de retirarlo. No regar cuando la temperatura media del día sea inferior a 5℃. Según el avance de la construcción, el tiempo de construcción de los paneles de la pared exterior del sótano (excluyendo el cinturón post-fundido) será otoño, con una temperatura de aproximadamente 20 °C y una humedad de casi 90 °C, lo que equivale al curado estándar. condiciones y crea condiciones favorables para reducir las grietas de temperatura.
7.7 Durante la construcción del sótano, es necesario bajar continuamente el nivel del agua subterránea a un nivel seguro para evitar una presión excesiva del agua subterránea, que puede causar accidentes de calidad como fugas de agua en la etapa inicial del vertido de concreto, afectando así la calidad de todo el proyecto.
7.8 Protección del hormigón impermeable. Después de rociar la película de curado sobre la superficie del concreto durante 2 días, se construye la membrana impermeabilizante SBS y se rellena el pozo de cimentación a tiempo para evitar que la resistencia, el crecimiento y la calidad del concreto se vean afectados por diferencias de temperatura externas y colisiones de materias extrañas.
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