¿Cuáles son las letras específicas para la tasa de fracaso y qué significan? Ccr7cg473j, ¿qué significa cada palabra?
Nombre en inglés: definición de tasa de fallas 1: la relación entre el número total de fallas de un grupo de productos dentro de un tiempo de uso específico y el tiempo de trabajo total del grupo de productos dentro de ese uso. tiempo. Disciplinas aplicadas: Ciencia y tecnología de la aviación (disciplina de primer nivel); Ingeniería de mantenimiento de aeronaves (dos disciplinas) Definición 2: Después de un cierto tiempo, la probabilidad de falla del producto por unidad de tiempo. Disciplinas aplicadas: Ingeniería Mecánica (disciplina de primer nivel); Confiabilidad (dos disciplinas); Terminología General de Confiabilidad (disciplina de tercer nivel). Los contenidos anteriores son aprobados y publicados por el Comité Nacional de Aprobación de Terminología Científica y Técnica.
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La tasa de falla se refiere a la probabilidad de que un producto que no funciona mal en un momento determinado lo haga dentro de una unidad de tiempo después de ese momento. Generalmente registrado como λ, también es una función del tiempo t, por lo que también se registra como λ (t), que se denomina función de tasa de fallas, a veces también llamada función de tasa de fallas o función de riesgo.
Índice
Definición
Clasificación Período de falla temprana
Período de falla inesperada
Período de falla por agotamiento
p>
Cálculo de la tasa de fallas
Terminología básica del modo de falla y análisis de efectos
Historia
Implementación
FMEA en Aplicación de Diseño en el trabajo
Preparándose para el trabajo/a punto de comenzar a trabajar
Paso 1: Gravedad
Paso 2: Frecuencia de ocurrencia
Verificar
Números de prioridad de riesgo
Momento del AMEF
Propósito del AMEF
Ventajas
Limitaciones
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Definición
Período de falla temprana clasificado
Período de falla inesperada
Período de falla por agotamiento
Cálculo de la tasa de fallos
Terminología básica del análisis de modos de fallo y efectos
Historia
Implementación
Aplicación del FMEA en el diseño trabajo
Preparación/A punto de comenzar a trabajar
Paso 1: Gravedad
Paso 2: Frecuencia de ocurrencia
Paso 3: Verificación
Números de prioridad de riesgo
Momento del AMEF
Propósito del AMEF
Ventajas
Limitaciones
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En la teoría del valor extremo, la tasa de fracaso se llama "función de intensidad"; en economía, su recíproco se llama "tasa de molienda"; en accidentes de seguros personales, se llama "función de intensidad de muerte"; ". La tasa de falla es la probabilidad de que un producto falle por unidad de tiempo después de un cierto período de tiempo. Generalmente escrito como λ, también es una función del tiempo t, por lo que también se escribe como λ (t), que se denomina función de tasa de fallas, a veces también llamada función de tasa de fallas o función de riesgo. Según la definición anterior, la tasa de fallas es la probabilidad condicional de que un producto que no falló en el momento t falle dentro de la unidad de tiempo t+△t, que refleja la tasa de fallas en el momento t, también llamada tasa de fallas instantáneas.
Edite la clasificación de este párrafo
El valor observado de la tasa de fallas es la relación entre la cantidad de productos que fallan por unidad de tiempo después de un momento determinado y la cantidad de productos que no lo hacen. falla en ese momento, es decir, curva de tasa de falla: curva de tasa de falla típica La curva de tasa de falla (o tasa de falla) refleja la tasa de falla general de un producto durante un solo ciclo de vida. Esta figura muestra una curva de tasa de falla típica, a veces denominada en sentido figurado curva de bañera. El cambio de la tasa de fallas a lo largo del tiempo se puede dividir en tres períodos:
Período de falla temprana
En la etapa temprana de la falla, la curva de tasa de falla está disminuyendo. En la etapa inicial de presentación del producto, la tasa de fallas es alta y disminuye rápidamente. Se debe principalmente a defectos de diseño, fabricación, almacenamiento y transporte, así como a factores humanos como la depuración, el rodaje y la puesta en marcha. Cuando estos llamados defectos congénitos fallan y las operaciones se vuelven gradualmente normales, la tasa de fracaso se estabiliza y hacia t0 la curva de tasa de fracaso ha comenzado a aplanarse. T0 alguna vez fue llamado el período de falla temprana. En vista de las razones del fracaso en el período inicial de fracaso, debemos tratar de evitarlas y esforzarnos por lograr una tasa de fracaso baja y un t0 corto.
Período de falla inesperado
Durante el período de falla accidental, la curva de tasa de falla es constante, es decir, la tasa de falla entre t0 y ti es aproximadamente constante. Las fallas son causadas principalmente por sobrecargas accidentales, mal funcionamiento, desastres naturales inesperados y algunos factores accidentales desconocidos. Debido a que las causas de la falla son en su mayoría accidentales, se le llama falla accidental. El período de falla inesperada es el período de operación efectiva, que se denomina vida efectiva. Para reducir la tasa de fallas inesperadas y aumentar la vida útil, se debe prestar atención a mejorar la calidad del producto y a un uso y mantenimiento cuidadosos. Aumentar el tamaño de la sección transversal de una pieza puede reducir significativamente las tasas de falla al aumentar la resistencia al desgaste excesivo inesperado. Sin embargo, si se aumenta excesivamente, el producto resultará voluminoso y antieconómico, lo que muchas veces no está permitido.
Período de falla por agotamiento
Durante un período de falla, la tasa de falla aumenta. La tasa de falla aumenta rápidamente después de t1. Esto es causado por el llamado desgaste del producto, como envejecimiento, fatiga, desgaste, fluencia, corrosión, etc., por lo que se denomina período de falla por desgaste. En vista de las causas del desgaste y las fallas, se debe prestar atención a la inspección, el monitoreo y la predicción del momento de inicio del desgaste, y las reparaciones deben realizarse con anticipación para que la tasa de fallas no aumente, como lo muestra la línea de puntos en la figura, para extender la vida útil.
Por supuesto, si la reparación cuesta mucho, la vida útil no se prolongará mucho y es más económico que el desguace.
Edite el cálculo de la tasa de fracaso en esta sección.
La confiabilidad de un sistema informático es la probabilidad de que pueda funcionar con normalidad desde el inicio de su funcionamiento (t=0) hasta un determinado tiempo t, representado por R(t). La llamada tasa de falla se refiere a la relación entre el número de componentes fallidos por unidad de tiempo y el número total de componentes, representado por λ. Cuando λ es una constante, la relación entre confiabilidad y tasa de falla es: R (λ) = e-λu (λu es una potencia). El tiempo promedio que un sistema puede funcionar normalmente entre dos fallas se llama tiempo medio entre fallas (MTBF). Por ejemplo, si 1.000 computadoras del mismo modelo funcionan durante 1.000 horas en condiciones específicas, 10 de ellas fallarán. Tasa de falla de la computadora: λ = 10/(1000 * 1000) = 1 * 10-5 (5 elevado a 5) mil horas de confiabilidad: r (t) = e-λ t = e (-65438).
Edite el modo de fallo y el análisis de impacto de este párrafo.
Análisis modal de fallas y efectos (FMEA), también conocido como Análisis modal de fallas y efectos, Análisis modal de fallas y efectos, Análisis modal de fallas y efectos o Análisis modal de fallas y efectos, es un procedimiento operativo diseñado para analizar modos de falla potenciales dentro de un sistema para clasificarlos según su gravedad o determinar el impacto de una falla en el sistema. FMEA se utiliza ampliamente en diversas etapas del ciclo de vida del producto de fabricación. Además, el FMEA se utiliza cada vez más en la industria de servicios. Causa de falla se refiere a cualquier error o defecto en el procesamiento, diseño o el artículo en sí, especialmente uno que afecte a los consumidores. Las causas de falla se pueden dividir en potenciales y reales; El análisis de impacto se refiere a la investigación y estudio de estos fallos.
Terminología básica
El modo de falla (también conocido como modo de falla) es la forma de observar una falla generalmente se refiere a la forma en que ocurre una falla. Los efectos de falla (también llamados consecuencias de falla, consecuencias de falla) son las consecuencias directas de una falla en la operación, funcionalidad o funcionalidad o estado de un artículo/objeto. El nivel de acuerdo (también conocido como nivel de acuerdo) es un identificador que representa la complejidad de un artículo/artículo. A medida que la serie se acerca a 1, la complejidad aumenta. Los efectos locales se relacionan únicamente con los efectos de falla del elemento que se analiza. Los efectos de las capas superiores se relacionan con los efectos del fallo de las capas previamente acordadas. Los efectos finales se relacionan con el nivel más alto acordado o el impacto de una falla en todo el sistema. La causa de la falla es la causa raíz de la falla o las consecuencias de la falla de una pieza en el diseño, procesamiento, calidad o aplicación. La gravedad tiene en cuenta las peores consecuencias potenciales de una falla y está determinada por el posible alcance del daño, la pérdida de propiedad o el daño al sistema.
Historia
Aprender lecciones de cada fracaso/fracaso es costoso y requiere mucho tiempo, mientras que AMEF es un método más sistemático para estudiar el fracaso/fracaso. Nuevamente, es una buena idea hacer primero algunos experimentos mentales. A finales de la década de 1940, la Fuerza Aérea de los EE. UU. adoptó oficialmente el FMEA[2]. Posteriormente, el FMEA se utilizó en el campo de la tecnología aeroespacial y la fabricación de cohetes para evitar costosos errores en la tecnología de cohetes en muestras pequeñas. Un ejemplo es el programa espacial Apolo. FMEA recibió promoción y desarrollo inicial en la década de 1960, cuando se desarrollaron los medios para enviar astronautas a la luna y devolverlos de manera segura a la Tierra. A finales de la década de 1970, tras el incidente de Pinto, Ford Motor Company adoptó FMEA en la industria automotriz por razones regulatorias y de seguridad. Al mismo tiempo, también utilizan FMEA para mejorar el trabajo de producción y diseño. Aunque originalmente se estableció en el campo militar, la metodología FMEA se ha utilizado ampliamente en diversas industrias, incluido el procesamiento de semiconductores, servicios alimentarios, fabricación de plásticos, software y atención sanitaria [3][4]. En términos de formatos de diseño y procesamiento, FMEA se ha combinado con la Planificación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) para proporcionar medios básicos de reducción de riesgos y concretar el momento de las estrategias preventivas. El Grupo de Acción de la Industria Automotriz (AIAG) exige la aplicación del método FMEA en el proceso APQP de automóviles y también ha publicado un manual detallado sobre cómo aplicar el método [5]. Para cada causa potencial, debemos considerar su impacto en el producto o proceso, determinar las medidas de acción a tomar en función del riesgo correspondiente y reevaluar el riesgo una vez completadas las medidas de acción. [Toyota]] Este enfoque incorpora además su propia metodología de revisión de diseño basada en modos de falla (DRBFM). Este enfoque ahora también cuenta con el apoyo de la Sociedad Estadounidense para la Calidad. La Sociedad Estadounidense para la Calidad proporciona varias pautas detalladas para la aplicación de este enfoque.
Implementación
En AMEF, las fallas se priorizan en función de la gravedad de sus consecuencias, la frecuencia de ocurrencia y la facilidad de detección. FMEA también documenta la comprensión actual de los riesgos de falla y las acciones para la mejora continua. Durante la fase de diseño, la aplicación del AMEF tiene como objetivo evitar fallos futuros. Posteriormente, el AMEF se utilizará para el control del proceso y antes y durante la operación continua del proceso correspondiente. Idealmente, el AMEF se utiliza durante las primeras etapas de diseño conceptual y continuará utilizándose durante todo el ciclo de vida del producto o servicio. El propósito del AMEF es comenzar con las fallas de mayor prioridad y tomar medidas para eliminarlas o reducirlas. AMEF también se puede utilizar para evaluar las prioridades de gestión de riesgos para mitigar áreas débiles que se sabe que representan amenazas. FMEA ayuda a seleccionar medidas correctivas que reducen el efecto acumulativo de varias consecuencias (riesgos) del ciclo de vida causados por fallas (fallas) del sistema.
Actualmente, muchos sistemas formales de calidad también utilizan AMEF, como QS-9000 o ISO/TS 16949.
Aplicación del FMEA en el trabajo de diseño
A la hora de abordar modos de fallo y causas relacionadas, el FMEA puede proporcionarnos un método de análisis. Al considerar posibles fallas en un diseño, como seguridad, costo, desempeño, calidad y confiabilidad, los ingenieros pueden usar AMEF para obtener una gran cantidad de información sobre cómo cambiar el proceso de desarrollo/fabricación. FMEA nos proporciona una herramienta simple y fácil de usar para determinar qué riesgos son más preocupantes, por lo que debemos tomar las medidas adecuadas para evitar el riesgo antes de que realmente ocurra. La preparación de estas especificaciones garantizará que los productos correspondientes puedan satisfacer las necesidades predeterminadas.
Preparación/A punto de empezar a trabajar
El proceso del AMEF es sencillo y claro. El AMEF se divide en tres etapas principales. Durante estas etapas, es necesario determinar las medidas de actuación adecuadas. Sin embargo, antes de iniciar un AMEF, es importante completar algunos trabajos preparatorios para confirmar que el análisis es sólido e incluye antecedentes. El análisis de robustez se puede lograr utilizando matrices de interfaz, gráficos de límites y gráficos de parámetros. Muchos problemas de fallas a menudo son causados por factores de ruido e interfaces con otros componentes y/o sistemas porque los ingenieros tienden a centrarse en lo que controlan directamente. Primero, es necesario describir el sistema actual y su funcionalidad. Una comprensión profunda simplificará el análisis posterior. De esta manera, los ingenieros pueden entender qué usos del sistema son deseables y cuáles no. Es importante considerar tanto los usos previstos como los no previstos. El uso incidental es una forma de ambiente adverso. A continuación, debe crear un diagrama de bloques para su sistema. Este diagrama se utiliza para proporcionar una descripción general de los principales componentes o pasos del proceso y sus interrelaciones. Estas son las llamadas relaciones lógicas y el AMEF se desarrolla en torno a estas relaciones. Establecer un sistema de codificación ayudará a identificar los diferentes elementos del sistema. El diagrama de bloques anterior siempre debe incluirse en el AMEF. Antes de comenzar el AMEF real, necesita crear una hoja de trabajo que contenga información importante sobre su sistema actual, como fechas de revisión o nombres de componentes. En esta hoja de trabajo, todos los elementos o funciones del objeto de análisis deben enumerarse de manera lógica según el diagrama de bloques anterior. Ejemplo de hoja de trabajo FMEA función modo de falla impacto s
(nivel de gravedad) causa
(clasificación de frecuencia) medida de control actual D
(nivel de inspección) golpe fatal
(Función principal) RPN
(Número de prioridad de riesgo) Responsabilidades recomendadas para las medidas de acción y medidas de acción que se tomarán antes de la fecha de finalización prevista
Llene la tina El agua alta El sensor de nivel tiene un error. Se derramó líquido en el suelo del cliente. 8. El sensor de nivel de agua está defectuoso.
Se ha desconectado el sensor de nivel de agua. 2Según el tiempo requerido para el llenado de agua mediante el sensor de nivel bajo de agua, el tiempo de espera de llenado de agua es 5 N 80. John, hicimos un análisis de costos para agregar sensores adicionales entre los sensores de nivel alto y bajo de agua.
10 de junio de 2010
Paso 1: Gravedad
Identificar todos los modos de falla según los requisitos funcionales y su impacto. Ejemplos de modos de falla son: cortocircuito, corrosión o deformación. Es importante tener en cuenta que un modo de falla en un componente puede provocar un modo de falla en otro componente. Por lo tanto, para cada modo de falla, se debe utilizar un término técnico y enumerarlo por función. Después de eso, lo que hay que considerar es el impacto final de cada modo de falla. El impacto de la falla se define como el resultado de un modo de falla que afecta la funcionalidad del sistema según el estilo cognitivo del usuario. De esta manera, es conveniente describir estos efectos en términos de lo que los usuarios podrían ver o experimentar. Ejemplos de los efectos de las fallas son: degradación del rendimiento, ruido e incluso daños al usuario. Para cada impacto, se proporciona un valor de gravedad que oscila entre 1 (sin peligro) y 10 (grave). Estos valores ayudan a los ingenieros a priorizar los modos de falla y sus efectos. Si el valor de gravedad del impacto es 9 o 10, deberíamos considerar tomar medidas para cambiar el diseño correspondiente eliminando el modo de falla o protegiendo a los usuarios de sus efectos tanto como sea posible. Las clasificaciones de gravedad de 9 o 10 generalmente se reservan para impactos que causarían daño a los usuarios o darían lugar a demandas.
Paso 2: Frecuencia de ocurrencia
En este paso, debemos considerar la causa de la falla y la frecuencia con la que ocurre. Esto se puede lograr examinando productos o procesos similares y aquellas fallas relacionadas que se hayan documentado. Se creía que la causa del fallo era un defecto de diseño. Se deben identificar y documentar las causas potenciales de todos los modos de falla. Nuevamente, aquí se utiliza terminología profesional. Las razones incluyen: error de algoritmo, voltaje excesivo o condiciones de operación/trabajo inadecuadas. De manera similar, a cada modo de falla se le puede asignar un valor de probabilidad (O) que oscila entre 1 y 10. Si la frecuencia de ocurrencia es alta (lo que significa que el valor de probabilidad es > 4, el valor de gravedad del paso 1 es 9 o 10 y el valor de probabilidad es > 1), es necesario determinar medidas de acción. Este paso se llama parte de refinamiento del proceso AMEF. Además, la frecuencia de aparición también se puede definir como porcentaje (%). Si la proporción de un problema inseguro es inferior al 1%, entonces se le puede dar un valor de 1. Depende de su producto y de las especificaciones de su cliente.
Paso 3: Verificar
Una vez que se han identificado las acciones apropiadas, lo que hay que hacer es probar su efectividad. También se requiere verificación del diseño. Además, es necesario seleccionar métodos de inspección adecuados.
En primer lugar, los ingenieros deben centrarse en los controles actuales del sistema: aquellos que evitan que se produzcan modos de fallo o detectan problemas de fallo antes de que afecten a los clientes. A esto se le debe seguir la identificación de pruebas, análisis, monitoreo y otros métodos técnicos que pueden usarse o se han usado en sistemas similares para detectar problemas de fallas. Con base en estos controles, los ingenieros saben la probabilidad de que se identifique o descubra el problema. Cada combinación de los dos primeros pasos obtendrá un índice de descubrimiento (D). Esta métrica indica la capacidad de una prueba o esfuerzo de inspección planificado para eliminar defectos o descubrir modos de falla. Después de completar los tres pasos básicos anteriores, se debe calcular un Número de Prioridad de Riesgo (RPN).
Número de prioridad de riesgo
RPN no juega un papel importante en la selección de acciones para prevenir modos de falla. En mayor medida, son umbrales para evaluar estas medidas de acción. Después de calificar la severidad, la frecuencia y la descubribilidad, solo necesitamos multiplicar estos tres valores para obtener el RPN: RPN = S x O x D, que es necesario para todo el proceso y/o diseño. Una vez hecho esto, es fácil determinar el área máxima de enfoque. En términos de acción correctiva, el modo de falla con el RPN más alto debe recibir la máxima prioridad. Es decir, el modo de falla con el valor de gravedad más alto no necesariamente tiene que abordarse primero. Lo primero que hay que afrontar son los problemas de fallos que son de gravedad relativamente baja, pero que ocurren con frecuencia y no son fáciles de encontrar. Luego de asignar estos valores, es necesario registrar recomendaciones de acción con metas, responsabilidades y fechas de implementación. Estas medidas pueden incluir inspección específica, pruebas o procedimientos de calidad, rediseño (como seleccionar nuevos componentes), agregar más redundancia y limitar el estrés ambiental o el alcance del trabajo. Una vez que estas medidas se hayan implementado en el diseño/proceso, se debe inspeccionar el nuevo RPN para confirmar las mejoras. Para facilitar la visualización, estas pruebas suelen presentarse en forma de diagramas. Siempre que haya cambios en el diseño o proceso, se debe actualizar el AMEF. Las conclusiones lógicas son: trabajar para eliminar los modos de falla (algunas fallas son más fáciles de prevenir que otras), minimizar la gravedad de las fallas, reducir la frecuencia de los modos de falla y mejorar las capacidades de inspección y descubrimiento.
El momento del AMEF
El AMEF debe actualizarse siempre que: el inicio de cada ciclo (nuevo producto/proceso), cambios en las condiciones de operación, cambios en el diseño, nuevas leyes o la formulación de regulaciones, los comentarios de los consumidores tienen algunos problemas.
Propósito del AMEF
Establecer requisitos del sistema para minimizar la posibilidad de falla. Establecer métodos de prueba y diseño del sistema para garantizar que se eliminen las fallas apropiadas. Evaluar las necesidades de los consumidores para asegurarse de que no conduzcan a posibles fallas. Identifique algunas características de diseño que contribuyen a la falla y minimice o elimine los efectos correspondientes. Realice un seguimiento y gestione los riesgos potenciales en su diseño. Esto ayudará a evitar el mismo fracaso en proyectos futuros. Asegúrese de que cualquier falla que pueda ocurrir no dañe a los consumidores ni afecte gravemente al sistema.
Ventajas
Mejorar la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos/procesos, mejorar la imagen y la competitividad de la empresa, mejorar la satisfacción del cliente, reducir el tiempo y los costos de desarrollo del sistema, recopilar información para reducir el futuro fallas, obtener conocimientos de diseño de ingeniería, reducir la probabilidad de problemas reportados, detectar, identificar y eliminar posibles modos de falla en una etapa temprana, prevenir problemas críticos, minimizar los cambios tardíos y sus costos asociados, facilitar diferentes funciones Trabajo en equipo e intercambio de ideas entre departamentos.
Limitaciones
FMEA también está limitado por el hecho de que depende de los miembros del comité responsables de investigar las fallas del producto y su experiencia con fallas pasadas. Si no se puede determinar un modo de falla, se requiere ayuda externa de consultores que comprendan muchos tipos diferentes de problemas de fallas de productos. Por lo tanto, el AMEF es parte de un sistema de control de calidad más amplio en el que la documentación juega un papel vital en la implementación. Actualmente existen artículos generales y publicaciones detalladas en los campos de la ingeniería forense y el análisis de fallos. La aplicación de FMEA en la evaluación de la integridad del producto es ahora un requisito general en muchas normas nacionales e internacionales específicas. Como herramienta de arriba hacia abajo, FMEA solo puede encontrar los principales modos de falla en el sistema. El análisis de árbol de fallas (FTA) es más adecuado para el análisis de arriba hacia abajo. Como herramienta "de abajo hacia arriba", el AMEF puede mejorar o complementar el FTA para descubrir e identificar más causas y modos de falla que conducen a síntomas de alto nivel. FMEA no puede encontrar modos de falla complejos que impliquen múltiples problemas de falla en el mismo subsistema, ni informar que un modo de falla específico es adecuado para el intervalo de falla esperado del subsistema o sistema superior. Además, la multiplicación de la gravedad, la frecuencia de ocurrencia y la dificultad de detección puede conducir a un fenómeno de inversión de nivel, por el cual los modos de falla menos severos reciben RPN más altos que los modos de falla más severos. Esto ocurre porque estos niveles son números de escala ordinal, para los cuales la multiplicación no es una operación eficiente. Los niveles de grado sólo significan que un nivel es mejor o peor que otro nivel, pero no dice hasta qué punto es superior. Por ejemplo, una calificación de "2" no significa el doble de mala que una calificación de "1", o una calificación de "8" no significa el doble de mala que una calificación de "4". Sin embargo, la multiplicación anterior simplemente los trata como tales. Consulte Niveles de medición para obtener más información.