Proceso de gestión de subcontratación
El modelo operativo de subcontratación se ha vuelto cada vez más popular en los últimos años. La razón es que la estructura industrial se está volviendo cada vez más razonable y la división social del trabajo es cada vez más detallada. Impulsada por Internet, la estructura industrial global está atravesando una nueva ronda de reorganización: por un lado, las empresas sin líneas de producción (como empresas de diseño, empresas de ventas) se están desarrollando rápidamente, por otro lado, la polarización de la industria se está volviendo cada vez más evidente; , con productos de información, electrónica. La producción de componentes y materias primas electrónicas está más concentrada entre unos pocos fabricantes. Estos no sólo crean un buen ambiente externo para la subcontratación, sino que también brindan un amplio espacio de desarrollo.
En la actualidad, la subcontratación no está madura en China y la proporción de la facturación sigue siendo muy pequeña. La razón principal es que las políticas y regulaciones relevantes no están sincronizadas y todavía existen rastros de la economía planificada. Sin embargo, en las zonas costeras ha surgido un grupo de empresas jóvenes y dinámicas. Por ejemplo, TCL Group y Skyworth Group, como todos saben, adoptaron con éxito un modelo de operación de subcontratación en su etapa inicial para sus productos especializados: los televisores.
La subcontratación suele incluir dos significados: subcontratación de componentes electrónicos y subcontratación de sistemas. La subcontratación de componentes electrónicos significa que el OEM (fabricante de equipo original) o CEM (fabricante por contrato) autoriza a un distribuidor a ser totalmente responsable de la adquisición, inspección, inventario y transporte logístico de los componentes necesarios para su producción. El mayor beneficio de este modelo operativo es que reduce en gran medida los costos de adquisición y transfiere el riesgo de inventario que asumen los fabricantes a los distribuidores, lo que favorece el suministro estable de componentes de alta calidad. La subcontratación de todo el sistema significa que la empresa de diseño o el OEM transfiere parte o la totalidad de las tareas de producción de todo el sistema a CEM para su producción. Este método de operación es más complicado. ¿Este artículo comenzará con una revisión? Los tres eslabones de evaluación y seguimiento profundizan principalmente en los puntos de gestión de la subcontratación completa de máquinas.
Paso 1: Revisar la viabilidad de la subcontratación
Revisión es el término general para la revisión del contrato y la revisión de la capacidad de entrega, que es un análisis exhaustivo de los términos del contrato firmado por el departamento de marketing. las características acordadas del producto y las perspectivas de mercado, sus propias capacidades de diseño, capacidades de producción y costos de fabricación. La revisión es la base para decidir si subcontratar y cómo. El trabajo de evaluación generalmente lo realiza un equipo de evaluación compuesto por entre 6 y 15 expertos de los departamentos de marketing, adquisiciones, diseño, producción, calidad y otros. La revisión no es solo un análisis de viabilidad de la subcontratación, sino también documentos operables del sistema, como planes de diseño, puntos de control de procesos, métodos de detección de parámetros clave, progreso de la subcontratación, personas responsables relevantes, etc.
En términos de productos populares, ¿la subcontratación no es sólo? ¿Subirse al carro? Los atajos también son una piedra de toque para el desarrollo del mercado y el trabajo de evaluación correspondiente también es muy sencillo. ? Si la tecnología del producto contratado está madura, ¿será más fácil confiar los materiales? ¿Chen Ziqing, gerente del departamento de compras de Shenzhen Changju Industrial Co., Ltd. dijo? Aunque las ganancias son escasas, el capital involucrado es pequeño y la rotación del capital es rápida. ? Changju Company es una empresa orientada a la exportación que se especializa en el comercio de electrodomésticos. El procesamiento confiado y el procesamiento con los materiales suministrados representan más del 60% del volumen de negocios total de la empresa.
La evaluación de nuevos productos es mucho más compleja y puede incluso involucrar a representantes de varios fabricantes potenciales contratados. Hay tres opciones: primero, construir o transformar usted mismo la línea de producción. y fabricación; el segundo es designar un fabricante contratado después de completar el diseño; el tercero es subcontratar todo el proceso en función de los criterios de aceptación alcanzados con el comprador; En cuanto a qué solución adoptar, depende de las perspectivas de mercado del producto y de sus propias capacidades de lanzamiento. En la industria de la información, la vida útil en el mercado de los productos de sistemas generales no supera los dos años y algunos son incluso más cortos. Por lo tanto, la opción dos es la mejor estrategia para algunas empresas chinas jóvenes. No solo aprovecha al máximo sus propias ventajas de talento, controla los recursos upstream, sino que también utiliza la tecnología de proceso madura de las empresas antiguas y la tasa de ocupación de capital es relativamente. bajo.
¿El Huajing Electronics Group ubicado junto al Gran Canal Beijing-Hangzhou es China? ¿Ochenta y cinco? ¿Grandes fabricantes de circuitos integrados que gastaron mucho dinero durante este período? Huajing alguna vez floreció en la ola de localización de televisores en color en China, pero en un abrir y cerrar de ojos, la gloria de la compañía en aquel entonces se convirtió en cosa del pasado. Por lo tanto, la gente suele pensar así: ¿Qué habría pasado si se hubiera establecido originalmente el Instituto Central de Investigación Jianhua Crystal? Huajing. Por ejemplo, ¿por un lado? Comprender el rápido desarrollo y la feroz competencia de la industria de la información, por otro lado, también advierte a la gente sobre la importancia de la evaluación;
Por supuesto, ¿la evaluación de proyectos complejos o pedidos grandes no se puede resolver de la noche a la mañana? q, lo que requiere dividir el trabajo de revisión en varias partes y luego manejarlas una por una de manera ordenada. Si es necesario discutir con el comprador, se debe llevar a cabo una comunicación completa para cuestiones técnicas relacionadas con el desarrollo de nuevos productos, la revisión del diseño y el control de procesos, se debe invitar al fabricante contratado a participar hasta que se cumplan completamente los requisitos del contrato.
Paso 2: Evaluación del fabricante por contrato
Los fabricantes por contrato son los portadores de la subcontratación. La evaluación de los fabricantes contratados es el aspecto más crítico de la gestión de la subcontratación. ¿Las revisiones son generalmente auditorías de fábrica? Evaluación de capacidad de fabricación y certificación de muestras.
Las auditorías de fábrica son evaluaciones in situ del sistema de gestión de calidad y las capacidades técnicas de un posible fabricante contratado. Los fabricantes por contrato potenciales se refieren a fabricantes con intenciones de cooperación y ciertas capacidades de suministro. El trabajo de auditoría generalmente consta de 3 o 4 expertos de los departamentos de ingeniería y gestión de calidad organizados por el departamento de compras. La base de la auditoría son los requisitos de gestión de la empresa. Los principales contenidos de la auditoría incluyen: ¿Sistema de gestión de calidad? ¿Sistemas medioambientales y de seguridad? ¿Control de procesos? ¿Sistema de planificación de la producción? Moral de los empleados y educación y formación, etc. Los resultados de la auditoría deben plasmarse en un informe escrito como base para continuar con la evaluación de la capacidad de fabricación.
Samhwa Capacitor Co., Ltd. es el mayor fabricante de condensadores de Corea del Sur. Sang Gil Kim, director de compras de la compañía, dijo una vez que Sanhe es uno de los principales proveedores de Samsung, Devo, Hyundai y de conocidos fabricantes de equipos de telecomunicaciones europeos y estadounidenses, por lo que las capacidades de gestión y suministro del fabricante contratado también son bastante altas. Kim dijo que antes de realizar inspecciones de fábrica a posibles fabricantes contratados, Sanhe primero introducirá el sistema y los requisitos de control de calidad de Sanhe, como la gestión de adquisiciones. ¿Sistema de identificación de artículos? ¿Cuál es el procedimiento para manipular productos de calidad inferior? ¿Acciones correctivas y preventivas? ¿Ordenanza de enmienda de obras? ¿Requisitos de gestión de almacén? ¿Gestión de procesos? Gestión ambiental, etc. Si el fabricante contratado acepta los términos anteriores y está dispuesto a cooperar más, consideraremos organizar un programa de revisión.
Otra parte de la evaluación es la evaluación de las capacidades de fabricación. Este elemento es muy importante, pero la mayoría de los fabricantes suelen ignorarlo. De hecho, el fabricante subcontratado en la subcontratación equivale al papel del taller de fabricación del proveedor. Básicamente, una revisión de la capacidad de fabricación compara los resultados de revisiones anteriores de productos subcontratados, como los requisitos de diseño. ¿Requisitos clave del proceso? ¿Requisitos materiales clave? ¿Criterios de aceptación? Tratados de entrega, etc. y discutir con el personal relevante del fabricante contratado para garantizar que el fabricante contratado cumpla plenamente con los requisitos del contrato. Si no se cumplen los requisitos, se puede considerar una relajación adecuada de las tolerancias u otras condiciones de procesamiento/fabricación sin afectar el rendimiento del producto. Los resultados de la evaluación deben documentarse, indicando las medidas de control de calidad a lo largo del proceso, el número de documentos de control de calidad, los métodos de medición de los parámetros clave y los nombres de los instrumentos utilizados.
Kim cree que las capacidades de fabricación son una señal de la fortaleza integral de un fabricante por contrato. En tercer lugar, al seleccionar un fabricante por contrato de condensadores de chip, la calidad del producto y la escala de producción son los dos elementos que deben evaluarse primero, y ambos son indispensables.
El último paso en la evaluación de un fabricante contratado es la certificación de muestras. Por supuesto, las muestras aquí pueden ser solo productos simulados, pero al menos son un microcosmos de las capacidades de producción del fabricante contratado. Hay dos puntos que vale la pena señalar aquí: primero, el fabricante contratado debe adjuntar su propio informe de prueba calificado al enviar muestras, indicando el nombre en clave del estándar utilizado, porque la otra parte debe consultar o comparar el informe presentado por el fabricante contratado cuando inspeccionar; en segundo lugar, el comprador no debe eliminar al fabricante contratado porque un determinado producto o un determinado rendimiento de un determinado producto no está calificado, sino que debe permitirle volver a depurar o enviar muestras hasta que todos los artículos estén calificados.
Paso tres: Gestión del seguimiento
Una vez seleccionado el fabricante contratado, se debe realizar un seguimiento durante el proceso de subcontratación. El seguimiento se refiere a supervisar y controlar la estabilidad de la calidad del suministro del fabricante contratado actual y la continuidad del sistema de garantía de calidad, y archivar documentos, y luego informar periódicamente al fabricante contratado para que se puedan tomar las medidas correctivas y preventivas correspondientes en el momento oportuno. manera. Los principales contenidos del seguimiento incluyen: inspección, inspección, auditoría del sistema de aseguramiento de la calidad, etc.
Debido a que los productos subcontratados se enfrentan directamente a los compradores, la inspección es muy especial. e es importante. La inspección no se limita al producto final, sino que también incluye los materiales entrantes, los procesos y todos los vínculos que puedan afectar el rendimiento del producto. ? ¿Toda la actividad de inspección en la planta de fabricación del fabricante contratado no exime de la responsabilidad de entregar el producto conforme ni impide el rechazo futuro? Dijo Zheng Yutang, ingeniero de calidad de Haiyun Computer Communication Co., Ltd. ¿Plantearemos todos los problemas de no conformidad descubiertos durante la inspección in situ y los resolveremos junto con el personal técnico y de ingeniería del fabricante contratado? .
La inspección es diferente. La inspección se refiere al personal de control de calidad (QA) con cierta experiencia profesional y certificados de trabajo que, de acuerdo con ciertos procedimientos y estándares prescritos, inspecciona y acepta los productos completados por el fabricante contratado. El lugar de aceptación puede ser el almacén del fabricante contratado u otro lugar acordado por ambas partes. Todos los productos que pasen la inspección deben estar estampados en la caja de embalaje exterior y se debe realizar un registro escrito que se ingresará en la computadora en el momento adecuado para formar el archivo del fabricante contratado.
Los productos no conformes encontrados durante el proceso de inspección deben enviarse al MRB (Equipo de revisión de productos no conformes) para su procesamiento para garantizar la corrección y eficacia de la inspección. Cuando el ingeniero de calidad determina que existe un problema de calidad confirmado por MRB, el ingeniero de calidad SQA (Supplier Quality Assurance) es responsable de las quejas de calidad y el seguimiento del fabricante contratado, y el fabricante contratado no deberá eludir su responsabilidad por ningún motivo.
Dado que los fabricantes contratados desempeñan el papel de fábricas proveedoras en el proceso de subcontratación, es extremadamente necesario que los fabricantes contratados con una cooperación a largo plazo realicen una auditoría anual del sistema de calidad. El trabajo de auditoría lo organiza SQA y entre los participantes se incluyen entre 3 y 6 auditores internos, compradores y técnicos de ingeniería. Antes de la auditoría, el auditor interno debe desarrollar una lista de verificación, que debe basarse en la norma ISO9000 y complementarse con los requisitos propios de la empresa y la situación específica del proveedor. El alcance de la auditoría son los departamentos y procesos de producción relevantes para el suministro del producto.
Para los elementos no conformes encontrados durante el proceso de auditoría, ¿a? ¿Aviso de corrección? ¿Exigir a los fabricantes contratados que envíen esto a SQA por escrito en el plazo de una semana? ¿Informe de rectificación? El informe incluye acciones correctivas específicas y pasos de implementación. Al mismo tiempo, SQA debe incorporar el informe en la documentación del fabricante contratado para un mayor seguimiento o para verificar la implementación de acciones correctivas en la próxima auditoría.
Por tanto, la subcontratación es un modelo de negocio flexible. En el proceso de subcontratación, los fabricantes contratados deben ser considerados socios tan importantes como los clientes, proporcionar el mayor apoyo técnico y de gestión posible y establecer asociaciones estables y de confianza a largo plazo, para que * * * pueda beneficiarse del progreso. * * *.