¿Cómo planificar las posiciones del almacén?
La planificación del almacén es específica de la fábrica y depende de las necesidades reales de cada fábrica. Sin embargo, al decidir la ubicación del departamento de almacén, se deben considerar los factores necesarios: los materiales deben ser fáciles de recibir y enviar, y. Los materiales deben ser fáciles de ingresar, fáciles de almacenar, fáciles de trabajar en el almacén, adecuados y seguros para el almacenamiento, fáciles de entregar, fáciles de transportar, fáciles de realizar inventarios y con flexibilidad y potencial para el almacén. expansión.
Después de seleccionar la ubicación del almacén, es natural planificar el área de almacenamiento de manera razonable. En términos generales, la planificación y el diseño de la ubicación del almacén deben cumplir los siguientes requisitos: el área del almacén debe estar cerca del. el sitio de producción debe ser suave; cada almacén debe tener puertas de entrada y salida correspondientes, y la oficina del almacén debe instalar puertas de entrada y salida tanto como sea posible y tener carteles con el nombre del almacén; , inventario mínimo ideal o inventario de cuota y señalización de acuerdo con las especificaciones del contenedor de almacenamiento, la capacidad de carga del piso y la altura límite de apilamiento, el área del almacén se divide en varios almacenes y los nombres, pasillos y pasajes del almacén son; marcar en el suelo con pintura o pegamento de cebra la dirección; las áreas necesarias de almacenamiento de desechos y productos defectuosos, las áreas de almacenamiento temporal de materiales, las áreas de espera y las áreas de entrega deben dejarse en el área del almacén; se deben tomar en consideración factores de seguridad en el diseño del área de almacenamiento; el área del almacén y la ubicación del equipo contra incendios y los pasillos contra incendios deben estar claramente definidos y la ubicación de las puertas contra incendios, medidas de salvamento, etc. en la puerta de entrada de cada almacén, debe tener un "Plano del almacén"; Se publicará, reflejando la ubicación geográfica del almacén, el entorno circundante, la ubicación del almacén, los distintos pasajes de las puertas del almacén, las puertas, las ventanas y los ascensores, etc.
La ubicación del almacén es el elemento más importante en el proceso de planificación del almacén. Debido a que la cantidad de almacenamiento de materiales puede determinar el tamaño del almacén donde se deben almacenar los materiales, los tres números diferentes de inventario máximo, inventario mínimo e inventario normal afectarán la decisión del tamaño del almacén. Si el tamaño de la posición depende del stock máximo, a menudo provocará que la posición sea demasiado grande. Por lo tanto, suele ser más apropiado determinar el tamaño de la posición basándose en el inventario normal.
En el proceso de planificación del almacén, también existe la cuestión de la asignación del espacio. Debido a que el espacio del almacén cambia constantemente, cómo utilizarlo de manera efectiva y completa es en realidad una de las cuestiones más importantes en la gestión del almacén. de los contenidos. Debido a que la utilización intensiva del espacio, es decir, la máxima practicidad, puede reducir los costos de almacenamiento, los materiales son fáciles de obtener y también es muy conveniente enviar y recibir. La base más importante para el control de materiales es asignar y utilizar racionalmente el espacio. para la disposición del material es flexible, también puede ser conveniente para la protección segura de los materiales.
Una vez que los materiales ingresan al almacén, se comienzan a apilar los materiales. Esta es también una cuestión importante sobre cómo garantizar eficazmente la calidad y aprovechar al máximo el espacio. En términos generales, se utiliza a menudo el apilamiento vertical y se utilizan máquinas elevadoras para aumentar el espacio para el apilamiento de materiales. Los pasillos adecuados pueden aumentar la flexibilidad de la carga y descarga del almacén y también pueden mejorar la eficiencia del trabajo. Durante el proceso de almacenamiento de materiales, se deben considerar diferentes métodos de apilamiento en función de la forma, naturaleza, valor, etc. de los propios materiales. Al mismo tiempo, se debe mantener el principio de primero en entrar, primero en salir al distribuir los materiales. Al apilar, la cantidad almacenada debe leerse fácilmente y debe considerarse conveniente la identificación y la inspección.
Cuando hablamos de apilamiento de materiales, debemos mencionar varios métodos de apilamiento de materiales comunes: método de apilamiento 5-5, método de posicionamiento n.° 6, método de gestión paletizado y método de gestión de clasificación.
El método de apilamiento 50-50 en realidad se basa en las características y el comienzo de varios materiales para lograr "50-50 filas, 55-50 cuadrados, 55-50 cuerdas, 55-50 pilas y 55- 50 capas" para hacer que los materiales se apilen ordenadamente para facilitar el conteo y el inventario. Este método generalmente es adecuado para empresas con productos más grandes y formas regulares; el método de posicionamiento número 6 es presionar "número de almacén, número de almacén, número de estante, capa número, número de pedido, número de material "Espere el número 6, clasifique y apile los materiales, regístrelos y complete el "Mapa de almacenamiento de materiales" para facilitar la búsqueda rápida del almacenamiento del material. Este método es adecuado para productos que son pequeños de tamaño, envasados en contenedores regulares y con menos empresas, el método de gestión de paletización es colocar los materiales en tarimas, tarimas o tarimas para facilitar el apilamiento y transporte en bandejas, tablas y cajas. empresas con operaciones de almacén mecanizado: método de gestión clasificado: clasificar una amplia variedad de materiales según su importancia, tasas de entrada y salida del almacén, valor y ocupación de capital, y colocarlos en diferentes categorías de áreas de almacén, y luego adoptar diferentes regulaciones de gestión. para lograr puntos claves, cuidando lo general.
En la empresa para la que trabajo actualmente, el mayor problema con los almacenes es que están demasiado dispersos. Los almacenes son demasiado esporádicos, de gran superficie y ampliamente distribuidos. Esto está relacionado con una mala planificación de la producción y un mal control de los materiales que entran y salen del almacén, por lo que todos los problemas se concentran en el almacén. La forma más eficaz de resolver los problemas de gestión causados por numerosos almacenes pequeños dispersos es centralizar almacenes grandes para una gestión centralizada.
Entonces, ¿cuáles son las ventajas de la gestión centralizada de almacenes?
En conjunto, las ventajas de la gestión centralizada del almacén se reflejan principalmente en los siguientes aspectos:
El almacenamiento centralizado o gestión centralizada facilita el ahorro de espacio en el almacén, mientras que el almacén y sus oficinas o equipo acompañante La proporción del área ocupada se reduce; el almacenamiento centralizado o la gestión centralizada de materiales reduce la situación de materiales inactivos. Dado que los materiales almacenados pueden ayudarse entre sí, el stock de seguridad se puede reducir, aumentando así la tasa de rotación de materiales. El almacenamiento centralizado o la gestión centralizada de materiales tiene un impacto negativo en la gestión del almacenamiento. Es más fácil de dirigir y supervisar, y es más fácil gestionar el trabajo de procesamiento de cuentas de materiales. El almacenamiento centralizado o la gestión centralizada de materiales son de gran ayuda. la numeración del almacenamiento centralizado o la gestión centralizada de materiales es más fácil de lograr efectos sobre la calidad del material y el mantenimiento de la seguridad de los materiales. El almacenamiento centralizado o la gestión centralizada pueden poner en juego fácilmente las funciones de gestión de almacenamiento y es fácil introducir equipos avanzados de manipulación o almacenamiento; El almacenamiento centralizado o la gestión centralizada de materiales pueden facilitar la implementación sin problemas de los planes de materiales y pueden implementar compras al por mayor para obtener los beneficios de las compras a gran escala.