¿Cómo detectar y prevenir fallos en terminales?

1) Prueba de conducción

Actualmente, este elemento no está incluido en las pruebas de aceptación de productos de los fabricantes de terminales generales, pero los usuarios generalmente deben realizar una prueba de continuidad después instalando el equipo. Por lo tanto, se recomienda que los fabricantes aumenten en un 100% la detección de continuidad punto por punto de algunos modelos clave.

2) Detección instantánea de rotura de circuito

Algunos terminales se utilizan en entornos de vibración dinámica. Los experimentos han demostrado que comprobar únicamente si la resistencia del contacto estático está calificada no puede garantizar la fiabilidad del contacto en un entorno dinámico. Dado que los conectores con resistencia de contacto calificada a menudo experimentan cortes de energía instantáneos durante pruebas ambientales simuladas, como vibración e impacto, es mejor realizar una prueba de vibración 100% dinámica para algunos terminales con requisitos de confiabilidad más altos para evaluar su confiabilidad de contacto.

3) Detección de la fuerza de separación de un solo orificio

La fuerza de separación de un solo orificio se refiere a la fuerza de separación cuando el contacto en el estado insertado cambia de estático a móvil y se utiliza para caracterizar el pasador y el gato se tocan. Los experimentos muestran que si la fuerza de separación de un solo orificio es demasiado pequeña, puede provocar que la señal se rompa instantáneamente cuando se somete a vibraciones y cargas de impacto. Es más eficaz comprobar la fiabilidad del contacto midiendo la fuerza de separación de un solo orificio que midiendo la resistencia del contacto. Se ha descubierto que la resistencia de contacto de los gatos con una fuerza de separación de un solo orificio extremadamente pobre a menudo todavía está calificada. Por lo tanto, además de desarrollar una nueva generación de contactos enchufables flexibles con contacto estable y confiable, los fabricantes no deberían utilizar modelos clave de máquinas automáticas de prueba de fuerza de inserción para medir al mismo tiempo. Deberían verificar punto por punto que el orificio sea único. La fuerza de separación del producto terminado es del 100% para evitar que la holgura en los conectores individuales provoque interrupciones momentáneas en la señal.

2. Prevenir un aislamiento deficiente

1) Inspección del material aislante

La calidad de las materias primas tiene una gran influencia en el rendimiento aislante de los aisladores. Por ello, la selección de los fabricantes de materias primas es especialmente importante. No se pueden reducir costes ciegamente y perder la calidad de los materiales. Debemos elegir materiales de fabricantes acreditados. Para cada lote de materiales, se debe verificar e inspeccionar cuidadosamente información importante, como números de lote y certificados de materiales, y se debe preparar información de trazabilidad para el uso de materiales.

2) Inspección de la resistencia del aislamiento del aislador

En la actualidad, algunos fabricantes exigen que se prueben las propiedades eléctricas después del montaje en productos terminados. Como resultado, debido a que falló la resistencia de aislamiento del propio aislador, se desechó todo el lote de productos terminados. Un proceso razonable debería ser revisar el 100% de las piezas del aislante en su condición para garantizar un rendimiento eléctrico calificado.

3. Prevenir una mala fijación

1) Verificación de intercambiabilidad

La verificación de intercambiabilidad es una verificación dinámica. Requiere que los enchufes y tomas de corriente de la misma serie puedan enchufarse entre sí y puede detectar si piezas como aisladores y contactos no se pueden enchufar o colocar debido a dimensiones fuera de tolerancia, piezas faltantes o montaje inadecuado. o incluso desintegración bajo fuerza rotacional y piezas de bloqueo. Otra función de la verificación de intercambiabilidad es detectar oportunamente si existe algún exceso de metal que afecte el desempeño del aislamiento mediante roscas, bayonetas y otros métodos de enchufado. Por lo tanto, este proyecto debería inspeccionar el 100% de las terminales con algunos propósitos importantes para evitar fallas fatales tan importantes.

2) Inspección de resistencia a la torsión

La inspección de resistencia a la torsión es un método de inspección muy eficaz para evaluar la confiabilidad de la estructura terminal. Por ejemplo, MIL-L-39012 estipula que, según la norma, cada lote de muestras debe tomarse para pruebas de torsión y los problemas deben abordarse de manera oportuna. Para más información, visite la Red de Equipos de Transmisión y Distribución de Energía.

3) Descripción general de los cables engarzados

En instalaciones eléctricas, a menudo se encuentra que los cables engarzados de núcleos individuales no se pueden entregar en su lugar o no se pueden bloquear después de ser entregados, lo que resulta en contacto poco confiable. Se analiza que la razón es que hay rebabas o suciedad en los dientes de los tornillos de los orificios de montaje individuales. Especialmente los últimos orificios de montaje de un enchufe que instaló el usuario en fábrica. Después de descubrir el defecto, tuvo que quitar uno por uno los cables engarzados de otros orificios instalados y reemplazar los enchufes y enchufes. Además, debido a una selección y coincidencia inadecuadas del diámetro del alambre y la abertura de engarzado, o a una operación inadecuada del proceso de engarzado, el extremo engarzado será inestable. Por lo tanto, antes de que el producto terminado salga de fábrica, el fabricante debe realizar una inspección general de todos los orificios de montaje del enchufe (enchufe) entregado, es decir, utilizar herramientas de carga y descarga para simular los cables con clavijas o conectores en su lugar, y compruebe si se pueden bloquear. Verifique la fuerza de extracción de los cables engarzados uno por uno según los requisitos técnicos del producto. Sin terminales fiables no existe una ingeniería de sistemas fiable. El fracaso y la confiabilidad son dos aspectos contradictorios correspondientes e interrelacionados. A través de la evaluación de la confiabilidad de los terminales, se pueden descubrir varios modos de falla y mecanismos de falla, se pueden aprender muchas lecciones, se pueden eliminar varios peligros ocultos y se puede proporcionar una base científica para mejorar el diseño, el proceso, la inspección y el uso. También es una base importante para revisar y formular las condiciones técnicas de la terminal.

El objetivo final del análisis de fallas es encontrar medidas para prevenir fallas y lograr la transición de la falla a la confiabilidad.

Si desea obtener más información sobre la terminal de la bahía de Nanjing Sanmen, puede llamar a la línea directa nacional gratuita 400-6288-939 o enviar un correo electrónico a smwdq@hotmail.com. ¡Esperamos poder servirle!