¿Cuáles son las precauciones para los cosméticos en envases?
Los materiales plásticos más utilizados para envases de cosméticos se pueden dividir en dos categorías en términos de textura: materiales blandos y materiales duros.
& ltLos materiales blandos típicos incluyen polietileno, polipropileno, etc. Sus características de apariencia son:
1. Características de apariencia después del procesamiento: material translúcido ceroso blanco de polietileno PE, suave y resistente, ligeramente dúctil, más liviano que el agua, no tóxico. Es posible hacer coincidir el color, pero el brillo del color es deficiente. El material PP polipropileno transparente o translúcido tiene una excelente resistencia a la flexión. Después de combinar el color, el material adquiere un color brillante. Shanghai Jahwa United Co., Ltd. Shen Xiaoming
<Second>Los materiales duros típicos incluyen polímero ABS de acrilonitrilo-butadieno-estireno, polimetilmetacrilato de PMMA, etc. Sus características de apariencia son:
1. Características de apariencia después del procesamiento: el material ABS es opaco y de color marfil claro. Se puede combinar con colores para crear otros productos brillantes y de colores brillantes. Tiene las características de tenacidad, rigidez y dureza. El material PMMA es transparente, con transmisión de luz como el vidrio. Tiene la mejor transparencia entre los plásticos, pero su dureza superficial es baja. Se raya fácilmente con objetos duros.
2. Método de moldeo del contenedor: moldeo por inyección.
3. Decoración de la superficie y efectos de posprocesamiento: el contenedor se puede imprimir, estampar, etiquetar y pintar sin un tratamiento superficial especial.
4. Ámbito de aplicación: los materiales ABS tienen poca compatibilidad con los materiales interiores cosméticos. Adecuado para tapas de plástico, recipientes, etc. Los materiales de PMMA generalmente presentan propiedades de transmisión de luz similares a las del vidrio y se utilizan para fabricar piezas de plástico de paredes gruesas.
2. Proceso de moldeo del material del envase
Los métodos de moldeo más comunes son: moldeo por inyección, moldeo hueco y moldeo por inyección, estiramiento y soplado.
(1) Puntos clave a tener en cuenta al utilizar el moldeo por inyección:
2. Métodos de moldeo de contenedores: moldeo por inyección, moldeo hueco, moldeo por inyección y soplado.
3. Efectos de la decoración y postratamiento de la superficie: Después del tratamiento de la superficie, el recipiente se puede imprimir, broncear y etiquetar (o etiquetar en molde).
4. Ámbito de aplicación: buena compatibilidad con materiales de decoración de interiores. Adecuado para tapas exteriores, tapas interiores, recipientes interiores, juntas, tapones de plástico, botellas de champú, etc. Pero no es adecuado como recipiente para esmalte de uñas a base de disolvente, agua para pulir y otros productos.
Al diseñar la estructura de productos moldeados por inyección, debemos prestar atención al contenido que afectará la calidad de la apariencia de los productos plásticos: ubicación de la puerta, ubicación de la superficie de separación y espesor de la pared del producto.
1. Aviones que transportan pasajeros
Alimentación puntual: la alimentación central externa tiene un buen flujo de plástico y rendimiento de llenado durante el moldeo por inyección, y es adecuada para productos con requisitos generales superiores. Habrá rastros del cabezal de material en la entrada de alimentación, lo que afectará en cierta medida la impresión y el estampado en caliente en la superficie superior.
Alimentación puntual: la alimentación central interna (superior) supera las deficiencias de la alimentación central externa. Sin embargo, el procesamiento del molde es complicado y el puerto de alimentación es demasiado largo.
Alimentación lateral: la alimentación latente es adecuada para plásticos blandos. Durante el proceso de moldeo de piezas de plástico, aparecerán muchos defectos, como marcas de juntas, escape deficiente, pasta en las esquinas superiores y marcas residuales poco claras en la posición de alimentación en el costado de la pieza de plástico.
Alimentación lateral: La alimentación inferior es adecuada para productos que tienen requisitos especiales en la superficie superior y son incómodos de colocar en la entrada. Los productos de plástico son propensos a presentar algunos defectos, como marcas de juntas, escape deficiente, material quemado en las esquinas superiores y rastros de residuos de material en la superficie de separación de los productos de plástico.
2. Posición de la superficie de separación
Se forma el plástico en el molde. Para retirar el plástico del molde, la superficie de separación del molde se denomina molde y la línea de separación se denomina pieza de plástico.
La superficie de separación debe fijarse donde el contorno de la pieza plástica sea mayor. Sólo así se podrán retirar suavemente las piezas de plástico de la cavidad del molde.
La posición de la línea de separación es perpendicular a la dirección de apertura del molde, paralela a la dirección de apertura del molde e inclinada hacia la dirección de apertura del molde.
Las líneas de separación incluyen líneas rectas, polilíneas y curvas.
La posición de la línea de partición afectará directamente a la apariencia y debe ubicarse en la pieza plástica.
El lugar donde no se observa la superficie. La línea de separación debe ubicarse en un lugar que facilite el procesamiento del molde y el procesamiento instantáneo.
3. Espesor de la pared del producto
Los termoplásticos se pueden convertir en recipientes de paredes delgadas con un espesor de pared de 0,25 mm.
Sin embargo, el diseño de las piezas plásticas cosméticas generalmente no es inferior a 0,6 ~ 0,9 mm, y a menudo se utiliza 1,5 ~ 4,0 mm.
Además del espesor necesario, los envases de plástico también requieren un espesor de pared uniforme, ni demasiado grueso ni demasiado fino. De lo contrario, se producirá una concentración de tensiones debido a una contracción plástica desigual y se producirán defectos como grietas y deformaciones.
Por supuesto, es imposible conseguir un espesor de pared perfectamente uniforme en cualquier recipiente de plástico. Si una estructura plástica debe tener un espesor desigual, se deben realizar transiciones suaves para evitar cambios repentinos. Se recomienda que la relación de desigualdad de espesor de las juntas termoplásticas sea de 1:1,2 ~ 1:1,5.
(2) Puntos a los que se debe prestar atención durante el proceso de moldeo por soplado:
Al diseñar la estructura de productos moldeados por soplado, debemos prestar atención al contenido que afectará el Resistencia de los productos plásticos: el contenido del recipiente moldeado por soplado. Relación de inflado y resistencia de la carga vertical del producto.
1. Relación de soplado y alargamiento
La relación de soplado se refiere a la relación entre el diámetro máximo de la pieza de plástico y el diámetro del parisón. La proporción debe elegirse apropiadamente. Si es demasiado grande, el espesor de la pared de la pieza de plástico será desigual y las condiciones de procesamiento serán difíciles de controlar. La tasa de inflación general es 2: 1 ~ 4: 1, pero comúnmente se usa 2: 1.
En el moldeo por inyección-soplado de plásticos huecos, la relación entre la longitud de la pieza de plástico y la longitud del parisón se denomina relación de alargamiento. La elección de la relación de extensión es muy importante. Después de determinar el alargamiento, determine la longitud del parisón.
2. Resistencia de la carga vertical
Las botellas de plástico deben soportar cargas verticales desde muchos aspectos, entre los cuales la presión de la boquilla de llenado y el mecanismo de tapado es el primero.
Un factor potencial de vulnerabilidad en términos de resistencia es la inclinación de los hombros de la botella. En la conexión entre el cuerpo de la botella y el hombro de la botella, se debe utilizar un radio de curvatura (R) mayor tanto como sea posible para reducir la tensión en la parte giratoria, mejorando así la resistencia vertical de la botella.
La estructura del fondo también tiene un impacto significativo en la resistencia de la botella. El ángulo agudo entre la botella y el fondo debilitará la resistencia vertical de la botella. Por lo tanto, para transmitir cargas verticales de manera uniforme, las esquinas inferiores de la botella deben curvarse gradualmente con una gran curvatura.
Estructura del cuerpo de la botella; para botellas con líneas de piel o arrugas, la resistencia a la carga vertical de la botella se reduce, pero se puede mejorar la rigidez de la botella. Si se adopta un cambio repentino, el área de la marca será obvia, pero los cambios radiales repentinos provocarán calafateo y agrietamiento por tensión.
Tres. Regulaciones y estándares involucrados
En la etapa inicial del diseño de la estructura del producto, en primer lugar, el contenido de entrada del diseño debe ser claro:
La forma física del contenido del contenedor.
El peso nominal (g g peso) o volumen (ml ml) del contenido.
Requisitos de aseguramiento de la calidad del producto. Al mismo tiempo, comprender las regulaciones y estándares nacionales, locales y corporativos relacionados con el producto.
En la Orden de la Administración Estatal de Supervisión Técnica (nº 43) se estipula claramente el contenido neto del producto.
Cuarto, diseño de la capacidad del contenedor
Cuando las empresas publiquen planes de desarrollo de productos, presentarán claramente los requisitos de identificación del producto. La forma convencional es: los productos cuyas sustancias internas no fluyen a temperatura normal se expresan en peso (g g peso, kg kg), y los productos cuyas sustancias internas pueden fluir a temperatura normal se expresan en volumen (ml ml ml, l litro).
& ltI >Densidad del producto:
En el diseño de la estructura del producto, cuando el producto se basa en el peso (peso en gramos), el peso requerido del contenido debe convertirse en unidades de volumen. . Volumen (ml) = peso (peso en gramos) / densidad del producto. Porque una vez formado el recipiente, lo más conveniente y preciso es utilizar agua destilada estándar para detectar el espacio interior de la cavidad.
& ltSecond>Determinación del volumen de los envases de embalaje:
Los materiales internos de los cosméticos están compuestos por diversos materiales. Por lo tanto, al diseñar el volumen interno de un envase de embalaje de producto, se debe prestar atención a los cambios en el volumen interno y la forma causados por factores como el tiempo, la temperatura, la preparación y el llenado, así como la viscosidad del volumen interno. Al diseñar la capacidad de boca completa del recipiente, se deben dejar márgenes de espacios adecuados.
1. Factores de tiempo y temperatura
En cosmética, algunas sustancias internas cambiarán de volumen con el tiempo y la temperatura.
(1) Factor de tiempo: los productos en polvo se harán más pequeños a medida que pasa el tiempo. El volumen del producto dentro de uno o dos días después de la preparación y el almacenamiento es significativamente mayor que el de productos similares almacenados durante más de una semana.
(2) Factor de temperatura: el volumen de productos de agua con alcohol aumentará a medida que aumenta la temperatura: el volumen de productos de agua con alcohol a una temperatura ambiente de menos 5 grados Celsius será significativamente menor que el volumen a 35 grados. Celsius.
2. Factores de preparación y llenado
Durante el proceso de preparación y llenado del proceso de envasado, los objetos internos se agitarán e impactarán entre los materiales, produciendo burbujas y espuma. provocando que el volumen del material interno cambie.
(1) Factores de fórmula: debido a la alta viscosidad de los materiales internos, se introducirá una gran cantidad de aire durante el proceso de mezcla, por lo que se almacenará una gran cantidad de burbujas en el semi- producto terminado, afectando el volumen del producto.
(2) Factor de llenado: debido al componente de agente espumante inherente del material interno del producto de champú, el material interno se impacta a alta velocidad durante el proceso de llenado del producto, y una gran cantidad de La espuma flota en la superficie del material, lo que amplía el espacio de demanda del contenedor.
(3) Factor de viscosidad del material interno: los productos en crema generalmente tienen una alta viscosidad después del llenado, habrá una protuberancia cónica en la superficie superior de la pasta del material interno, que no desaparecerá en poco tiempo. Debido a la operación de alta velocidad de la línea de ensamblaje, si la combinación de productos se completa en este momento, la pasta interna entrará en contacto con la lámina selladora, afectando la apariencia del producto combinado y causando la posibilidad de contaminación secundaria de la línea de ensamblaje. producto. Por lo tanto, este fenómeno debe tenerse plenamente en cuenta a la hora de diseñar el volumen de dichos productos.
5. Diseño de sellado de envases
La industria cosmética tiene requisitos claros y estrictos para el rendimiento del sellado de envases.
El método es: colocar el recipiente lleno de acuerdo con los requisitos y sellado de acuerdo con los estándares especificados horizontalmente en la caja de vacío. Cuando el grado de vacío en la caja alcance -0,1 MP, manténgalo durante 15 minutos. Luego sáquelo y observe si se escapa alguna sustancia interna. Está calificado si no hay fugas de materiales internos.
El sellado de productos es un estándar de calidad obligatorio en la industria de producción de cosméticos. ¿Cómo lograr la garantía de sellado del producto? El segundo tipo de solución de sellado se describe a continuación:
& ltI >Sellado de junta:
1. La junta de inducción electromagnética puede lograr el propósito de sellar, pero el costo es relativamente alto y el costo es relativamente alto. embalaje El proceso es engorroso y la boca del producto después del sellado producirá rebabas espinosas.
2. Las juntas adhesivas sensibles a la presión pueden lograr el propósito de soldar y sellar, pero el costo es relativamente alto y la adaptabilidad a los productos acuáticos es pobre.
3. Las juntas de polietileno espumado tienen variedad de opciones en cuanto a elasticidad y espesor, y son materiales de uso común en la actualidad.
<Second>Sello mecánico:
1. Sello de fuerza de restauración del material, que utiliza fuerza externa para deformar los materiales locales y mantenerlos en una forma predeterminada. La fuerza de restauración elástica del material se utiliza para lograr el propósito de sellar el producto.
2. El pilar y el anillo se sellan mediante fuerza de bobinado y el pilar se incrusta en el anillo mediante fuerza externa. Bajo la acción de la fuerza de deformación elástica del material, la superficie exterior del cilindro presiona la superficie interior del anillo para lograr el propósito de sellar el producto.
3. El sellado por fuerza de expansión del material utiliza una fuerza externa para deformar localmente una parte y presionarla firmemente contra la superficie de otra parte para lograr el sellado del producto.
& ltTercero>Adaptabilidad del proceso de operación del empaque
Forma de llenado y forma del material: Durante el proceso de producción, los materiales ingresan al contenedor muy rápidamente, por lo que se debe considerar el diseño del contenedor. Defectos causados por escape del contenedor, colisiones entre materiales y el impacto de la forma del contenedor en la acumulación de materiales llenos durante el llenado rápido.
Fiabilidad de transporte de la cinta transportadora: determine si el producto se puede producir en masa.
En el diseño estructural diario, generalmente utilizamos el proceso de imitación, mejora e innovación para lograr un diseño innovador de la estructura del producto.
Método de comparación de productos similares: seleccione muestras similares, analice sus características estructurales, seleccione la esencia y descarte la escoria. Inspirado en el trabajo de diseño estructural.
El método de abnegación del diseño: la empatía, transfórmate de la posición del diseñador a la de un consumidor que no sabe nada sobre el propósito del producto. Sea exigente con sus diseños e identifique los problemas que puedan causar inconvenientes a los consumidores. Al mismo tiempo, mejore y ajuste su propio plan de diseño.
Método de inspección física por simulación: un nuevo plan de diseño estructural, generalmente haciendo primero un modelo. Luego, mediante el análisis de muestras de modelos, se derivan los requisitos de mejora y ajuste. Comparar y analizar los datos obtenidos y extraer recomendaciones representativas. Compare su propio plan de diseño estructural y realice mejoras y ajustes.
El diseño estructural es el puente entre la creatividad y la implementación. A través de un diseño estructural razonable, se puede hacer realidad la creatividad, las empresas pueden lograr una innovación rápida, reducir eficazmente los costos de desarrollo, mejorar la productividad laboral y ahorrar costos de producción, controlar eficazmente la calidad de los productos terminados y satisfacer las necesidades de los consumidores.
Cuando los materiales se transportan mediante una cinta transportadora, el hecho de que el contenedor esté en un estado estable durante el transporte afectará directamente si el proceso de embalaje puede circular normalmente, la intensidad de mano de obra de los empleados y la eficiencia de la empresa.
Simplicidad y racionalidad de la forma de ensamblaje: en el proceso de producción en masa, la coincidencia mutua entre las piezas debe ser razonable y concisa, y el ensamblaje debe diseñarse con anticipación. Las conexiones accesorias de las piezas de montaje deben ser fiables y razonables y no deben perderse.