¿Cuáles son los estándares de proceso requeridos por la fábrica de procesamiento de tornos CNC de Anhui?
1. Pasos preliminares del mecanizado del torno CNC. Primero determine los requisitos del proceso de las piezas y el número de lote de la pieza de trabajo a procesar, formule las funciones que debe tener el torno CNC y realice los preparativos preliminares. El requisito previo para una selección razonable de tornos CNC es que puedan cumplir con los requisitos de proceso de piezas típicas. Los requisitos de proceso de piezas típicas son principalmente las dimensiones estructurales, el rango de procesamiento y los requisitos de precisión de las piezas.
2. Seleccione la precisión de control del torno CNC de acuerdo con los requisitos de precisión, es decir, la precisión dimensional de la pieza de trabajo, la precisión de posicionamiento y los requisitos de rugosidad de la superficie. Según la confiabilidad, la confiabilidad es la garantía para mejorar la calidad del producto y la eficiencia de la producción.
3. La confiabilidad de las máquinas herramienta CNC significa que la máquina herramienta realiza sus funciones en condiciones específicas y funciona de manera estable y sin fallas durante mucho tiempo. Es decir, el tiempo medio entre fallos es largo, e incluso si algo sale mal, se puede restaurar y volver a utilizar en poco tiempo. Elija una máquina herramienta con una estructura razonable, excelente fabricación y producción en masa. En términos generales, cuantos más usuarios haya, mayor será la fiabilidad del sistema CNC.
4. Los materiales procesados por tornos CNC incluyen: acero inoxidable 304, 316, acero al carbono, cobre, aluminio, aleaciones, plástico, POM, etc. El torneado de productos de diferentes materiales requiere el uso de herramientas de diferentes calidades para garantizar la precisión requerida para cada producto.
La precisión del mecanizado se utiliza principalmente para caracterizar la finura de los productos producidos y es un término utilizado para evaluar los parámetros geométricos de la superficie procesada. La precisión del mecanizado se mide mediante niveles de tolerancia. Cuanto menor sea el valor del nivel, mayor será la precisión. Hay 20 niveles de tolerancia desde IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 hasta IT18**, donde IT01 significa que la pieza tiene la mayor precisión de procesamiento y IT18 significa que la pieza tiene la menor precisión de procesamiento. Generalmente, las fábricas y minas pertenecen al nivel IT7. La pieza de trabajo gira y la herramienta de torneado se mueve de forma lineal o curvada en el plano. El torneado generalmente se realiza en un torno para procesar las superficies cilíndricas internas y externas, las superficies de los extremos, las superficies cónicas, las superficies formadas y las roscas de la pieza de trabajo.
La precisión del torneado es generalmente IT8-IT7 y la rugosidad de la superficie es de 1,6 a 0,8 micrones.
1. Y los avances grandes mejoran la eficiencia del torneado, pero la precisión del mecanizado solo puede alcanzar IT11 y la rugosidad de la superficie es rα 20-10μ m.
2. velocidad y avances pequeños La cantidad y profundidad de corte, la precisión del procesamiento pueden alcanzar IT10-IT7 y la rugosidad de la superficie es rα 10-0,16μ m.
3. -Piezas de metales ferrosos a alta velocidad en tornos de alta precisión, la precisión del mecanizado puede alcanzar IT7-IT5 y la rugosidad de la superficie Rα0.04-0.01μm+0μm. Este tipo de torneado se denomina torneado de espejo.
En el proceso de producción real, se encontrará que el mismo torno CNC es operado por personal diferente y, dentro de las mismas horas de trabajo, la eficiencia de producción varía mucho. Las capacidades de procesamiento de muchos tornos CNC no pueden ser iguales. reflejado completamente, y las capacidades de procesamiento de muchos tornos CNC no se pueden reflejar completamente. Durante el proceso de uso, sólo considerando completamente los diversos factores que afectan la eficiencia de producción de los tornos CNC y esforzándose por mejorar la eficiencia de producción de los tornos CNC se pueden utilizar plenamente las capacidades de producción de los tornos CNC.
En primer lugar, formule una ruta de procesamiento razonable para reducir el tiempo auxiliar del fresado CNC.
Para mejorar la eficiencia productiva de los tornos CNC, primero debemos analizar cuidadosamente las piezas procesadas por los tornos CNC para conocer los requisitos técnicos, características estructurales, requisitos de tolerancia geométrica, rugosidad, tratamiento térmico, etc. de los materiales. Luego, sobre esta base, elija un proceso de molienda razonable y una ruta de procesamiento simple.
Formulación de la tecnología de procesamiento: por lo general, una pieza puede tener varios procesos diferentes y, a menudo, existen diferencias significativas en la eficiencia de producción, el costo de procesamiento y la precisión del procesamiento. Por lo tanto, bajo la premisa de garantizar la calidad del procesamiento de piezas, de acuerdo con las condiciones de producción específicas, intente mejorar la eficiencia de la producción, reducir los costos de producción y formular técnicas de procesamiento razonables.
Determinación de rutas de procesamiento: Las rutas de procesamiento correctas y concisas son la base para garantizar la calidad del procesamiento y mejorar la eficiencia. Al seleccionar la ruta de procesamiento de piezas, se deben seguir los principios de determinación de la ruta de procesamiento para lograr el propósito de mejorar la eficiencia de la producción.
Los principios para determinar la ruta de mecanizado son: garantizar la precisión del mecanizado y la rugosidad de la superficie de las piezas, y garantizar una alta eficiencia, la ruta de mecanizado debe mantenerse lo más corta posible, lo que no solo puede reducir los segmentos del programa sino también la duración de la herramienta; el tiempo de corte de aire debe ser simple y el número de segmentos del programa debe ser pequeño para reducir la carga de trabajo de programación. Además, al determinar la ruta de procesamiento, también se deben considerar el margen de mecanizado de la pieza de trabajo y la rigidez del torno y la herramienta para determinar si se debe completar el procesamiento en una o varias pasadas. Al mismo tiempo, intente lograr sujeción única, procesamiento multidireccional y procesamiento y conformación únicos. De esta manera, se puede reducir el número de tiempos de instalación de la pieza de trabajo y se pueden acortar eficazmente los tiempos de manipulación y sujeción. Esto no sólo puede mejorar eficazmente la eficiencia del procesamiento, sino también garantizar los requisitos de precisión posicional de las piezas.
En segundo lugar, elija la herramienta adecuada
Al seleccionar la herramienta, debe considerar las capacidades de procesamiento, el contenido del proceso, el material de la pieza de trabajo y otros factores del torno CNC. Las herramientas seleccionadas para tornos CNC no solo requieren alta dureza, alta resistencia al desgaste, suficiente resistencia y tenacidad, alta resistencia al calor y buena mano de obra, sino que también requieren dimensiones estables y una fácil instalación y ajuste. Por lo tanto, se deben utilizar nuevos materiales de alta calidad para fabricar herramientas de mecanizado CNC y se deben optimizar los parámetros de la herramienta para que el tamaño de la herramienta se adapte al tamaño de la superficie y la forma de la pieza de trabajo que se procesa. Entonces, ¿cómo elegir el cuchillo adecuado?
(1) Elija la herramienta adecuada.
En el proceso de corte de los tornos CNC, el papel de las herramientas de corte de metal es sumamente importante. Los materiales utilizados para fabricar herramientas deben tener alta dureza, resistencia al desgaste y al calor, suficiente resistencia y tenacidad, buena conductividad térmica y procesabilidad, y buena economía. En el proceso de selección de herramientas, bajo la premisa de cumplir con los requisitos de procesamiento de piezas, intente elegir herramientas con diámetros mayores, que tengan mejor resistencia y tenacidad en el mismo proceso, la cantidad de herramientas seleccionadas debe ser la menor posible para reducir; cambios de herramientas. Frecuencia; intente elegir herramientas estándar comunes en lugar de herramientas especiales no estándar o use menos.
(2) Determine razonablemente el punto de ajuste de la herramienta
El punto de ajuste de la herramienta es el punto de inicio del movimiento de la herramienta en relación con la pieza de trabajo cuando el torno CNC procesa la pieza. También llamado “punto de partida del programa” o “punto de partida”. Se deben seguir los siguientes principios al seleccionar el punto de posición de la herramienta: es fácil de usar el procesamiento digital y simplifica la programación; es fácil de alinear en el torno y fácil de verificar durante el procesamiento; el error de procesamiento resultante es pequeño; La posición del punto de ajuste de la herramienta se puede seleccionar dentro o fuera de la pieza de trabajo (como un accesorio o un torno), pero debe tener una cierta relación dimensional con la referencia de posicionamiento de la pieza. El punto de ajuste de la herramienta debe elegirse según el diseño o el proceso de la pieza en la medida de lo posible. Por ejemplo, puede seleccionar el centro de un agujero como punto de ajuste de la herramienta para una pieza de trabajo situada junto al agujero. La posición de la herramienta está alineada con el orificio, por lo que el punto de asiento y el punto de alineación de la herramienta coinciden. Esto puede mejorar la eficiencia del ajuste de herramientas y garantizar la calidad del procesamiento.
En tercer lugar, instale la pieza de sujeción de manera razonable para aumentar la velocidad de sujeción.
Al procesar piezas de trabajo en tornos CNC, el posicionamiento e instalación de la pieza de trabajo debe esforzarse por unificar la base de diseño, la base de proceso y la base de programación, y tratar de procesar todas las piezas a ser; procesado en una sola superficie de posicionamiento y sujeción; evite el ajuste manual del plan de procesamiento y aproveche al máximo la eficiencia del torno CNC.
A la hora de cortar con un torno CNC se debe considerar de forma integral el diseño de posicionamiento y sujeción de piezas, así como la selección y diseño de mobiliario. Al diseñar muebles, primero debe asegurarse de que la dirección de coordenadas de los muebles y la dirección de coordenadas del torno sean relativamente fijas. En segundo lugar, es necesario coordinar la relación dimensional entre las piezas y el sistema de coordenadas del torno. Al mismo tiempo, también debe considerar:
(1) Cuando el lote de piezas de producción es pequeño, se deben utilizar abrazaderas combinadas, abrazaderas ajustables y abrazaderas universales tanto como sea posible para acortar el tiempo de preparación de la producción y ahorrar costos de producción;
(2) Solo se consideran accesorios especiales para la producción en masa, y la estructura debe ser simple;
(3) La carga y descarga de piezas debe ser rápida, conveniente y confiable para acortar el tiempo de inactividad del torno;
(4) Las piezas en el accesorio no deben obstaculizar el procesamiento de la superficie de la pieza por parte del torno;
(5) Al seleccionar las herramientas, debe favorecer el intercambio de herramientas y evitar interferencias y colisiones;
(6) También se pueden utilizar accesorios de estaciones múltiples y piezas múltiples para la producción en masa para mejorar la eficiencia del procesamiento.
En cuarto lugar, seleccione racionalmente la cantidad de corte para mejorar la eficiencia de corte de la tolerancia de mecanizado.
Los parámetros de corte incluyen la velocidad del husillo, la profundidad de corte y la velocidad de avance.
Al seleccionar los parámetros de corte de una fresadora CNC, si se trata de mecanizado en desbaste, generalmente es para mejorar la productividad, pero también se debe considerar la economía y los costos de procesamiento. Puede elegir una mayor profundidad de corte y velocidad de avance en semiacabado y. mecanizado de acabado. En este caso, se deben tener en cuenta la eficiencia, la economía y el costo de procesamiento mientras se garantiza la calidad del procesamiento cuando la herramienta se mueve una distancia corta, la velocidad de avance debe establecerse lo más alta posible; Los valores específicos deben determinarse según el manual del torno, el manual de parámetros de corte y la experiencia.
5. Implementar preajuste de herramientas y detección automática de lobo para reducir el tiempo de ajuste de la máquina herramienta.
En el proceso de mecanizado de los tornos CNC se suelen utilizar muchas herramientas diferentes. Si las herramientas no se pueden ajustar con anticipación, el operador debe instalar cada herramienta en el husillo y determinar lentamente la longitud y el diámetro precisos. Luego, ingrese manualmente mediante los botones en la superficie de control del CNC. Si utiliza un ajustador de herramientas, puede medir con precisión el diámetro y la longitud de la herramienta, reducir el tiempo que ocupa el torno, mejorar la tasa de paso de la primera pieza y mejorar en gran medida la eficiencia de producción de las fresadoras CNC.
6. Utilice de forma flexible varias funciones auxiliares y programas macro de tornos CNC.
Los tornos CNC tienen funciones de compensación de longitud y radio de herramienta. Al cambiar el método de compensación de la herramienta, se puede compensar el error de tamaño de la herramienta y se puede usar el mismo programa de procesamiento para lograr fresado, desbaste y acabado en capas, o se puede usar para mejorar la precisión del procesamiento y procesar piezas coincidentes usando el mismo programa de procesamiento. .
La característica más importante del uso de programas macro es utilizar el programa más corto para expresar formas o tamaños regulares. Al ejecutar dichos programas, el torno es más rápido y responde mejor que cuando ejecuta programas generados por software CAD/CAM. Las macros pueden utilizar variables y asignarles valores. Se pueden manipular variables, saltar programas y formar programas de procesamiento modulares. Al realizar la solicitud, solo es necesario ingresar la información de la pieza y los parámetros de procesamiento en la declaración de llamada del módulo correspondiente, lo que acorta en gran medida el tiempo de programación y entrada.
Los tornos CNC también cuentan con funciones como ciclos fijos, subrutinas, procesamiento de espejos y luces giratorias. El uso de estas funciones puede evitar la entrada de programas largos y puede obtener el doble de resultado con la mitad de esfuerzo si se usa correctamente.