Tipos comunes de máquinas herramienta
Ya en el antiguo Egipto, la gente había inventado la técnica de utilizar herramientas para girar la madera mientras ésta giraba alrededor de su eje central. Inicialmente, la gente usaba dos árboles verticales como soportes para levantar la madera que se iba a voltear. Usaban la elasticidad de las ramas para enrollar la cuerda alrededor de la madera, tiraban de la cuerda con las manos o los pies para voltear la madera y usaban. un cuchillo para picarlo.
Este antiguo método evolucionó gradualmente hasta convertirse en el "carro del arco". La cuerda se enrolla alrededor de la polea dos o tres veces. La cuerda se apoya en una varilla elástica doblada en forma de arco y se empuja. tira hacia adelante y hacia atrás para hacer que el objeto que se está procesando gire.
La "Cama de bicicleta" impulsada por el cigüeñal y el volante en la Edad Media
En la Edad Media, alguien diseñó una "Cama de bicicleta" que utilizaba pedales para hacer girar el cigüeñal. , acciona el volante y luego transfiérelo al eje principal su rotación. A mediados del siglo XVI, un diseñador francés llamado Besson diseñó un torno que podía utilizar varillas roscadas para apretar tornillos. Es una pena que este torno no sea popular.
En el siglo XVIII nacieron las mesitas de noche y los mandriles.
En el siglo XVIII, alguien diseñó un cigüeñal con un pedal y una biela que podía almacenar la energía cinética de rotación en el torno en el volante. Se desarrolló desde la rotación directa de la pieza de trabajo hasta la rotación de la caja del husillo. La caja del husillo es una especie de mandril que sujeta la pieza de trabajo.
Un inglés Maudsley inventó el torno portaherramientas (1797).
En la historia de la invención del torno, el que más llama la atención es un inglés llamado Maudslay, porque inventó en 1797 el histórico torno portaherramientas, que tenía un husillo de precisión y un Engranajes intercambiables ajustables.
Con el fin de mejorar el grado de mecanización y automatización, nacieron diversos tornos especiales. En 1845, Fitch en Estados Unidos inventó el torno de torreta. En 1848 aparecieron los tornos en Estados Unidos. En 1873, Spencer de los Estados Unidos fabricó un torno automático de un solo eje y pronto hizo un torno automático de tres ejes. A principios del siglo XX aparecieron los tornos monomotor con reductor. Debido a la invención del acero para herramientas de alta velocidad y la aplicación de motores eléctricos, los tornos se han mejorado continuamente hasta alcanzar el nivel moderno de alta velocidad y alta precisión.
Después de la Primera Guerra Mundial, debido a las necesidades de las industrias armamentística, automovilística y otras industrias mecánicas, se desarrollaron rápidamente varios tornos automáticos de alta eficiencia y tornos especiales. Para mejorar la productividad de pequeños lotes de piezas de trabajo, a finales de la década de 1940 se popularizaron los tornos con dispositivos de perfilado hidráulico y, al mismo tiempo, se desarrollaron tornos multiherramienta. A mediados de la década de 1950, se desarrolló un torno controlado por programa con tarjetas perforadas, placas de pestillo y diales. La tecnología CNC comenzó a aplicarse a los tornos en la década de 1960 y se desarrolló rápidamente después de la década de 1970.
Clasificación de los tornos Los tornos se dividen en muchos tipos según sus usos y funciones.
Los tornos comunes tienen una amplia gama de objetos de procesamiento y un amplio rango de ajuste para la velocidad y el avance del husillo. Pueden procesar las superficies internas y externas, las caras de los extremos y las roscas internas y externas de la pieza de trabajo. Este tipo de torno es operado principalmente por trabajadores y tiene una baja eficiencia de producción. Es adecuado para talleres de reparación y producción de lotes pequeños de una sola pieza.
Los tornos de torreta y los tornos rotativos tienen un portaherramientas de torreta o un portaherramientas de torreta que puede contener múltiples herramientas. Los trabajadores pueden utilizar diferentes herramientas para completar varios procesos en un solo proceso de sujeción, lo cual es adecuado para la producción en masa.
Los tornos automáticos pueden completar automáticamente el procesamiento multiproceso de piezas de trabajo pequeñas y medianas de acuerdo con ciertos procedimientos. Pueden cargar y descargar automáticamente y procesar repetidamente un lote de las mismas piezas de trabajo, y son adecuados para la producción en masa. .
Los tornos semiautomáticos multiherramienta se pueden dividir en tipos de un solo eje, multieje, horizontales y verticales. El diseño de un torno horizontal de un solo eje es similar al de un torno normal, pero se instalan dos juegos de portaherramientas en los lados delantero, trasero o superior e inferior del husillo para procesar discos, anillos y piezas de trabajo del eje. La productividad es de 3 a 5 veces mayor que la de los tornos normales.
El torno perfilador completa automáticamente el ciclo de mecanizado de la pieza imitando la forma y tamaño de la plantilla o muestra. Es adecuado para la producción en lotes pequeños y en lotes de piezas de trabajo con formas complejas, y la productividad es de 10 a 15 veces mayor que la de los tornos comunes. Hay muchos tipos, portaherramientas múltiples, multieje, tipo mandril, tipo vertical, etc.
El husillo del torno vertical es perpendicular al plano horizontal, la pieza de trabajo se sujeta a la mesa giratoria horizontal y el soporte de la herramienta se mueve sobre la viga o columna. Es adecuado para procesar piezas grandes y pesadas que son difíciles de instalar en tornos normales. Generalmente se puede dividir en dos categorías: columna única y columna doble.
El torno de dientes de pala realiza periódicamente movimientos alternativos radiales durante el torneado y se utiliza para formar las superficies de los dientes de carretillas elevadoras, fresas, fresas, etc. Normalmente, utilizando un accesorio de pala, una pequeña muela impulsada por un motor independiente raspa la superficie de los dientes.
Los tornos para fines especiales son tornos que se utilizan para procesar superficies específicas de un determinado tipo de pieza de trabajo, como tornos de cigüeñal, tornos de árbol de levas, tornos de ruedas, tornos de eje, tornos de rodillos y tornos de husillo.
Los tornos combinados se utilizan principalmente para tornear, pero con algunas piezas y accesorios especiales, también se pueden utilizar para taladrar, fresar, taladrar, insertar y rectificar. Tiene las características de "una máquina con múltiples funciones" y es adecuada para trabajos de reparación en vehículos de ingeniería, barcos o estaciones de reparación móviles. Aunque la industria artesanal de talleres está relativamente atrasada, ha formado y creado mucho personal técnico. Aunque no son expertos en fabricar máquinas, pueden fabricar diversas herramientas manuales, como cuchillos, sierras, agujas, taladros, conos, amoladoras, ejes, manguitos, engranajes, armazones de camas, etc. De hecho, la máquina se ensambla a partir de estas piezas.
El primer diseñador de máquinas perforadoras: Leonardo da Vinci. A la mandrinadora se le llama la "madre de la maquinaria". Hablando de máquinas perforadoras, primero tenemos que hablar de Leonardo da Vinci. Esta figura legendaria pudo haber sido el diseñador de las primeras máquinas perforadoras para trabajar metales.
Diseñó máquinas perforadoras accionadas hidráulicamente o a pedal, en las que la herramienta perforadora giraba cerca de la pieza de trabajo mientras ésta estaba asegurada a una plataforma móvil impulsada por una grúa. En 1540, otro pintor pintó un cuadro de fuegos artificiales, también con el mismo dibujo de una taladradora. En aquella época, las mandrinadoras se utilizaban especialmente para el acabado de piezas huecas.
La primera taladradora para procesar cañones de armas (Wilkinson, 1775). En el siglo XVII, debido a las necesidades militares, la industria de fabricación de cañones se desarrolló muy rápidamente. La forma de fabricar cañones de cañón se convirtió en un problema importante que la gente necesitaba resolver con urgencia. La primera verdadera máquina perforadora del mundo fue inventada por Wilkinson en 1775. De hecho, para ser precisos, la taladradora de Wilkinson es una taladradora que puede mecanizar cañones con precisión. Es una barra perforadora cilíndrica hueca con ambos extremos montados sobre cojinetes.
Wilkinson nació en Estados Unidos en 1728. A la edad de 20 años, se mudó a Staffordshire y construyó el primer alto horno para fabricar hierro en Bilston. Como resultado, Wilkinson se hizo conocido como el "Maestro herrero de Staffordshire". En 1775, Wilkinson, de 47 años, trabajó duro en la fábrica de su padre y finalmente construyó esta nueva máquina que podía perforar cañones de armas con una precisión poco común. Curiosamente, después de la muerte de Wilkinson en 1808, fue enterrado en un ataúd de hierro fundido de su propio diseño.
La máquina perforadora hizo una importante contribución a la máquina de vapor de Watt. Sin la máquina de vapor, la primera ola de la Revolución Industrial no habría ocurrido. Además de las necesarias oportunidades sociales, no se pueden ignorar algunos requisitos técnicos previos para el desarrollo y aplicación de la propia máquina de vapor, porque la fabricación de piezas de máquinas de vapor es mucho menos fácil que para un carpintero cortar madera, y es imposible para convertir el metal en algunas formas especiales, y la precisión del procesamiento es alta y no existe el equipo técnico correspondiente. Por ejemplo, cuando se fabrican cilindros y pistones de máquinas de vapor, la precisión del diámetro exterior requerida en el proceso de fabricación del pistón se puede cortar desde el exterior mientras se mide el tamaño, pero no es fácil cumplir con los requisitos de precisión del diámetro interior del cilindro utilizando métodos generales. métodos de procesamiento.
Smith fue el mejor maquinista del siglo XVIII. Smithton diseñó hasta 43 norias y molinos de viento. Al construir una máquina de vapor, la tarea más difícil de Smithton fue mecanizar el cilindro. Es bastante difícil procesar el círculo interior de un cilindro grande hasta convertirlo en un círculo. Con este fin, Smithton construyó una máquina herramienta especial en Cullen Iron Works para cortar el círculo interior del cilindro. Este tipo de máquina perforadora impulsada por una rueda hidráulica está equipada con un cortador en el extremo delantero de su eje largo. El cortador puede girar en el cilindro para procesar su círculo interior. Debido a que la herramienta está instalada en el extremo frontal del eje largo, se producirán problemas como la desviación del eje, por lo que es muy difícil procesar un cilindro real. Por esta razón, Smithton tuvo que cambiar la posición del cilindro muchas veces durante el procesamiento.
Para este problema, la máquina perforadora inventada por Wilkinson en 1774 jugó un papel importante. Este tipo de máquina perforadora utiliza una rueda hidráulica para girar el cilindro de material y moverlo hacia la herramienta en un centro fijo. Debido al movimiento relativo entre la herramienta y el material, el material se perfora en el orificio cilíndrico con alta precisión. En aquella época, se utilizaba una máquina perforadora para hacer un cilindro con un diámetro de 72 pulgadas y el error no era mayor que el grosor de una moneda de seis peniques. Medido con la tecnología moderna, esto es un gran error, pero en las condiciones de ese momento, no fue fácil alcanzar este nivel.
Pero el invento de Wilkinson no solicitó protección de patente y la gente lo copió e instaló. En 1802, Watt también habló sobre el invento de Wilkinson en su libro y lo replicó en Soho Iron Works. Más tarde, cuando Watt fabricó los cilindros y pistones de su máquina de vapor, también utilizó la máquina mágica de Wilkinson. Resulta que para el pistón las dimensiones se pueden medir cortando el exterior, pero para el cilindro no es tan sencillo y requiere una taladradora. En ese momento, la rueda hidráulica de Watt hizo girar el cilindro de metal, lo que provocó que la herramienta fijada centralmente avanzara y cortara el interior del cilindro. El error resultante para un cilindro de 75 pulgadas de diámetro es menor que el grosor de una moneda, que está muy avanzada en el lugar correcto.
Nace la máquina mandriladora de sobremesa (Hutton, 1885). Durante las décadas siguientes, se realizaron muchas mejoras en la máquina perforadora de Wilkinson. En 1885, Hutton de Inglaterra fabricó una máquina perforadora con elevación de mesa, que se convirtió en el prototipo de las máquinas perforadoras modernas. La fresadora se refiere a una máquina herramienta que utiliza principalmente fresas para procesar diversas superficies en piezas de trabajo. Por lo general, el movimiento de rotación de la fresa es el movimiento principal y el movimiento de la pieza de trabajo (y) de la fresa es el movimiento de avance. Puede procesar superficies planas y ranuras, así como diversas superficies curvas y engranajes. Una fresadora es una máquina herramienta que utiliza una fresa para fresar piezas de trabajo. Las fresadoras no sólo pueden fresar planos, ranuras, dientes de engranajes, roscas y ejes estriados, sino que también pueden procesar contornos más complejos. Son más eficientes que las cepilladoras y se utilizan ampliamente en los departamentos de fabricación y reparación de maquinaria.
En el siglo XIX, los británicos inventaron máquinas perforadoras y cepilladoras para satisfacer las necesidades de la revolución industrial como las máquinas de vapor, mientras que los estadounidenses se dedicaron a la invención de fresadoras para poder producir armas en masa. Una fresadora es una máquina con fresas de diferentes formas que puede cortar piezas con formas especiales, como ranuras en espiral, formas de dientes, etc.
Ya en 1664, el científico británico Hooke construyó una máquina que cortaba girando una herramienta circular. Podría considerarse como una fresadora primitiva, pero no hubo una respuesta entusiasta por parte de la sociedad de aquella época. En la década de 1840, Pratt diseñó la llamada fresadora Lincoln. Por supuesto, fue el estadounidense Whitney quien realmente estableció el estatus de las fresadoras en la fabricación mecánica.
La primera fresadora ordinaria (Whitney, 1818). En 1818, Whitney construyó la primera fresadora ordinaria del mundo, pero la patente de la fresadora la "ganó" el británico Bodmore (el inventor de la cepilladora de pórtico con un dispositivo de alimentación de herramientas) en 1839. Debido al alto coste de las fresadoras, en aquel momento no había muchos compradores.
La primera fresadora universal (Brown, 1862). Después de un período de silencio, las fresadoras vuelven a estar activas en Estados Unidos. Por el contrario, Whitney y Pratt sólo pueden decir que hicieron un trabajo fundamental para la invención y aplicación de las fresadoras. El logro de inventar verdaderamente una fresadora que pueda utilizarse en diversas operaciones de fábrica debería pertenecer al ingeniero estadounidense Joseph Brown.
En 1862, Brown de los Estados Unidos fabricó la primera fresadora universal del mundo, lo que supuso una iniciativa que hizo época al proporcionar una placa de indexación universal y una fresa integrada. La mesa de trabajo de la fresadora universal puede girar un cierto ángulo en dirección horizontal y está equipada con accesorios como un cabezal de fresado vertical. La "Fresadora Universal" que diseñó tuvo un gran éxito cuando se exhibió en la Exposición de París de 1867. Al mismo tiempo, Brown también diseñó una fresa de forma que no se deformaría después del rectificado, y luego fabricó una amoladora para rectificar fresas, llevando la fresadora a su nivel actual. En el proceso de invención, muchas cosas son a menudo complementarias y entrelazadas: para fabricar una máquina de vapor, se necesita una máquina perforadora, después de que se inventó la máquina de vapor, también llamada cepilladora de pórtico en términos de requisitos técnicos; Se puede decir que fue la invención de la máquina de vapor la que condujo al diseño y desarrollo de "máquinas de trabajo", desde mandrinadoras hasta tornos y cepilladoras de pórtico. De hecho, una cepilladora es un "avión" que se utiliza para cepillar metal.
Cepilladora de pórtico para el mecanizado de grandes superficies planas (1839). Desde principios del siglo XIX, muchos técnicos comenzaron a estudiar el procesamiento de superficies planas de los asientos de válvulas de las máquinas de vapor, incluidos Richard Robert, Richard Platt, James Fox y Joseph Clement. A partir de 1814, construyeron cepilladoras de forma independiente durante 25 años. Este tipo de cepilladora fija el objeto a procesar en una plataforma alternativa y la cepilladora corta un lado del objeto a procesar. Sin embargo, este tipo de cepilladora no tiene dispositivo de avance y está en proceso de transformación de "herramienta" a "máquina". En 1839, un inglés llamado Boehmer finalmente diseñó una cepilladora de pórtico con un dispositivo de alimentación de herramientas.
Máquina formadora para procesar pequeñas superficies planas. Otro inglés, Nasmyth, pasó 40 años a partir de 1831 inventando y fabricando una cepilladora para procesar aviones pequeños. Puede fijar el objeto a procesar en la cama y mover la herramienta hacia adelante y hacia atrás.
Desde entonces, debido a la mejora de las herramientas y la aparición de los motores, las cepilladoras de pórtico se han desarrollado hacia el corte de alta velocidad y alta precisión, por un lado, y hacia el corte a gran escala. por otro lado. La molienda es una tecnología antigua conocida por la humanidad desde la antigüedad. Esta técnica se utilizaba en el Paleolítico para rectificar herramientas de piedra. Posteriormente, el uso de herramientas metálicas impulsó el desarrollo de la tecnología de rectificado. Sin embargo, diseñar una rectificadora digna de ese nombre sigue siendo algo moderno. Incluso a principios del siglo XIX, la gente todavía molía piedras de afilar naturales girándolas y poniéndolas en contacto con el objeto en el que se estaba trabajando.
La primera rectificadora (1864). En 1864, Estados Unidos fabricó la primera máquina rectificadora del mundo, un dispositivo que instalaba una muela en el carro de un torno para permitirle cambiar automáticamente de velocidad. Doce años después, Brown en los Estados Unidos inventó un molinillo universal que se parecía mucho a un molinillo moderno.
Disco abrasivo artificial: el nacimiento de la muela abrasiva (1892). También ha aumentado la demanda de piedras de moler artificiales. ¿Cómo desarrollar una piedra de amolar que sea más resistente al desgaste que la piedra de amolar natural? En 1892, el estadounidense Acheson produjo con éxito carburo de silicio hecho de coque y arena, una piedra de amolar artificial que ahora se llama abrasivo C. Dos años más tarde, la producción de prueba del abrasivo A con alúmina como componente principal tuvo éxito, lo que hizo que las máquinas rectificadoras se utilizaran más ampliamente.
Más tarde, gracias a la mejora de los rodamientos y los carriles guía, las rectificadoras se volvieron cada vez más precisas y se desarrollaron en una dirección profesional: rectificadoras de interiores, rectificadoras de superficies, rectificadoras de rodillos, rectificadoras de engranajes, etc. Aparecieron rectificadoras universales, etc. Perforadora antigua: "Polea de proa". La tecnología de perforación tiene una larga historia. Los arqueólogos han descubierto que en el año 4000 a. C. los humanos inventaron un dispositivo para cavar agujeros. Los antiguos colocaban una viga sobre dos pilares, luego colgaban de la viga un punzón giratorio, luego envolvían una cuerda de arco alrededor del punzón y lo hacían girar, de modo que se podían perforar agujeros en madera y piedra. Pronto, la gente también diseñó una herramienta de perforación llamada "polea" que también usaba una cuerda elástica para girar el punzón.
La primera plataforma de perforación (Whitworth, 1862). Hacia 1850, el alemán Martini fabricó por primera vez una broca helicoidal para taladrar agujeros en metal. En la Exposición Internacional celebrada en Londres, Inglaterra, en 1862, Whitworth, un inglés, exhibió una máquina perforadora eléctrica para la estructura de un gabinete de hierro fundido, que se convirtió en el prototipo de la máquina perforadora moderna.
Más tarde, aparecieron una tras otra varias máquinas perforadoras, incluidas perforadoras radiales, perforadoras con mecanismos de avance automático y perforadoras multiejes que pueden perforar múltiples agujeros al mismo tiempo. Gracias a las mejoras en los materiales de las herramientas y las brocas, así como al uso de motores eléctricos, finalmente se crearon equipos de perforación grandes y de alto rendimiento. Es la abreviatura de máquina herramienta CNC, que es una máquina herramienta automatizada con un sistema de control de programa. El sistema de control puede realizar procesamiento lógico y decodificación de programas con códigos de control u otras instrucciones simbólicas, de modo que la unidad de control para los movimientos de la máquina herramienta y el procesamiento de piezas, y la operación y monitoreo de las máquinas herramienta CNC se completan en esta unidad CNC. La unidad CNC es el cerebro de la máquina herramienta CNC.
Alta precisión de procesamiento y calidad de procesamiento estable;
Se puede realizar un enlace multicoordenada para procesar piezas con formas complejas;
Cuando las piezas procesadas cambian, generalmente solo es necesario cambiar el programa CNC, lo que puede ahorrar tiempo de preparación de la producción;
La máquina herramienta en sí tiene alta precisión y rigidez, puede elegir cantidades de procesamiento favorables y la productividad es alta (generalmente de 3 a 5 veces mayor que el de las máquinas herramienta ordinarias);
El alto grado de automatización de las máquinas herramienta puede reducir la intensidad de la mano de obra;
Requiere una mayor calidad de los operadores y mayores requisitos técnicos para el personal de mantenimiento.
Las máquinas herramienta CNC generalmente constan de las siguientes partes:
La máquina principal es el cuerpo principal de la máquina herramienta CNC, que incluye la bancada, la columna, el husillo, el mecanismo de alimentación y otros elementos mecánicos. regiones. Es un componente mecánico que se utiliza para completar diversos procesos de corte.
El dispositivo CNC es el núcleo de la máquina herramienta CNC, incluido el hardware (placa de circuito impreso, pantalla CRT, caja de llaves, lector de cinta de papel, etc.) y el software correspondiente, que se utiliza para ingresar piezas digitales. programas y completar la entrada Almacenamiento de información, conversión de datos, operaciones de interpolación e implementación de diversas funciones de control.
El dispositivo impulsor es la parte impulsora del actuador de la máquina herramienta CNC, incluida la unidad de accionamiento del husillo, la unidad de alimentación, el motor del husillo y el motor de alimentación. Bajo el control del dispositivo CNC, el husillo y el accionamiento de avance se realizan mediante servosistemas eléctricos o electrohidráulicos. Cuando se vinculan varias fuentes, se pueden procesar posicionamiento, líneas rectas, curvas planas y curvas espaciales.
Los equipos auxiliares son algunos componentes de soporte necesarios para que las máquinas herramienta CNC garanticen el funcionamiento de las máquinas herramienta CNC, como refrigeración, extracción de viruta, lubricación, iluminación, monitoreo, etc. Incluye dispositivos hidráulicos y neumáticos, dispositivos de extracción de viruta, mesas de intercambio, platos giratorios CNC y cabezales indexadores CNC, así como herramientas de corte y dispositivos de seguimiento y detección.
Hay disponibles programas y otros equipos auxiliares para programar y almacenar piezas fuera de la máquina.
Descripción del proceso de procesamiento de máquina herramienta CNC
CAD: Diseño asistido por ordenador, es decir, diseño asistido por ordenador. Diseño de pieza o tridimensional en 2D o 3D
CAM: Fabricación asistida por ordenador, es decir, fabricación asistida por ordenador. Utilice el software CAM para generar código g
CNC: controlador de máquina herramienta CNC, lee el código g y comienza a procesar.
Descripción de los programas de procesamiento de máquinas herramienta CNC
Los programas CNC se pueden dividir en programas principales y subprogramas (subprogramas). Cualquier parte de procesamiento repetitivo se puede escribir en subrutinas para simplificar el diseño del programa principal.
Carácter (datos numéricos) → texto → bloque único → programa de procesamiento.
Siempre que abra el Bloc de notas en el sistema operativo Windows, puede editar el código CNC y el programa CNC escrito puede utilizar software de simulación para simular la corrección de la trayectoria de la herramienta.
Descripción de funciones básicas de las máquinas herramienta CNC
Las llamadas instrucciones de función están compuestas por códigos de dirección (letras inglesas) y dos números. Tienen determinadas acciones o funciones y pueden ser. dividido en siete categorías, a saber, función G (función de preparación), función M (función auxiliar), función T (función de herramienta), función S (función de velocidad del husillo), función F (función de velocidad de avance), función N (función de número de segmento único ), Función H/D.
Descripción de los puntos de referencia de las máquinas herramienta CNC
Normalmente al programar máquinas herramienta CNC se debe seleccionar al menos un punto de coordenadas de referencia para calcular los valores de las coordenadas de cada punto de la pieza. mapa. Estos puntos de referencia se denominan puntos cero u orígenes. Los puntos de referencia comúnmente utilizados incluyen el origen mecánico, el punto de referencia de retorno, el origen de trabajo y el origen del programa.
Punto de referencia máquina: El punto de referencia máquina u origen mecánico es un punto de referencia mecánico fijo.
Punto de referencia: Hay un punto de referencia en cada eje de la máquina herramienta. Las posiciones de estos puntos de referencia se ajustan de antemano con precisión mediante los finales de carrera del dispositivo de control de carrera como puntos de retorno del banco de trabajo. y huso.
Punto de referencia de trabajo: El punto de referencia de trabajo u origen de trabajo es el origen del sistema de coordenadas de trabajo. Es flotante y lo establece el programador según sea necesario. Generalmente se establece en cualquier posición del banco de trabajo. cuando trabaja).
Punto de referencia del programa: Al escribir un programa se debe seleccionar el punto de referencia del programa u origen del programa, que es el punto de referencia para los valores de coordenadas de todos los puntos de giro en la obra, por lo que el programador debe Elija un punto conveniente para facilitar la redacción del programa.
Las guías telescópicas de acero se prensan en frío a partir de placas de acero de alta calidad de 2-3 mm de espesor y también se pueden fabricar en acero inoxidable según sea necesario. Un pulido especial de superficie le agregará valor. Podemos proporcionar los tipos de protección de riel guía correspondientes (horizontal, vertical, inclinada y horizontal) para todas las máquinas herramienta. Las máquinas herramienta de alta eficiencia específicas para cigüeñales también tienen sus limitaciones de procesamiento. Sólo mediante la aplicación racional de máquinas herramienta de procesamiento adecuadas se puede poner en juego la alta eficiencia y especificidad de las máquinas herramienta de procesamiento de cigüeñales, mejorando así la eficiencia de procesamiento del proceso.
1.Cuando el muñón del cigüeñal tiene una ranura rebajada, la fresadora interna CNC no puede procesarla; si el muñón del cigüeñal tiene una ranura rebajada axial, ni la fresadora externa de alta velocidad CNC ni la interna CNC. La fresadora puede procesarlo, pero el torno CNC se puede procesar fácilmente.
2. Cuando es necesario procesar el lado del contrapeso, la máquina herramienta de fresado interno CNC es la primera opción. Debido a que el disco de fresado interno está colocado en el círculo exterior y tiene buena rigidez. es especialmente adecuado para procesar cigüeñales de acero forjado grandes; no es adecuado utilizar tornos CNC en este momento porque cuando es necesario procesar el lado del bloque de equilibrio del cigüeñal, se procesa con una máquina herramienta de torno CNC. Se corta de forma intermitente y el cigüeñal gira a alta velocidad. En estas condiciones de trabajo, el fenómeno de colapso de la herramienta es más grave.
3. En principio, cuando el muñón del cigüeñal no tiene una ranura rebajada y no es necesario procesar el lado del contrapeso, se pueden utilizar varias máquinas herramienta para procesarlo.
Al procesar el cigüeñal de un automóvil, se debe usar un torno CNC y una máquina brochadora para el muñón principal, y una fresadora externa CNC de alta velocidad para el muñón de la biela. Al procesar cigüeñales de acero forjado grandes, es más razonable utilizar fresadoras internas CNC para el muñón principal y el muñón de la biela.
Los cigüeñales se pueden dividir en cigüeñales grandes de acero forjado y cigüeñales ligeros para automóviles. El muñón de un cigüeñal de acero forjado generalmente no tiene una ranura rebajada y el lado debe mecanizarse con un margen grande. Generalmente, el muñón del cigüeñal de un automóvil tiene una ranura recortada y no es necesario procesar el costado. Por lo tanto, se puede concluir que es una opción razonable y eficiente utilizar máquinas herramienta de fresado interno CNC para procesar cigüeñales de acero forjado, utilizar máquinas de torno CNC para procesar muñones principales de cigüeñales de automóviles y utilizar máquinas herramienta de fresado externo CNC de alta velocidad. para muñones de biela. La prensa de forja es un equipo y maquinaria que se utiliza para el trabajo en frío de metales. Simplemente cambia la forma del metal. Las máquinas herramienta de forja incluyen laminadoras de placas, cizallas, punzonadoras, prensas, prensas hidráulicas, dobladoras, etc.
Existen muchos tipos de accesorios para máquinas herramienta, incluidos protectores de órganos flexibles (cuero de tigre), cuchillas, protectores guía de acero inoxidable con placa de acero, protectores en espiral telescópicos, protectores de contraventanas enrollables, faldones protectores, telas plegables a prueba de polvo y acero. Cadenas de arrastre de calidad, cadenas de arrastre de plástico de ingeniería, luces de trabajo para máquinas herramienta, colchones para máquinas, mangueras metálicas rectangulares JR-2, fundas protectoras de conductos DGT, tubos de enfriamiento de plástico ajustables, tubos de vacío, conductos de ventilación, tubos a prueba de explosiones, canales de viaje.