El secreto de la alta calidad reside en el proceso de fabricación.
En la quinta temporada del "Día de puertas abiertas de calidad artesanal de un día de GAC Toyota", visitamos una vez más la fábrica de GAC Toyota Nansha para explorar su excelente sistema de control de calidad y los secretos de la calidad del producto bajo la TNGA. marco, buscando aportaciones La calidad y la artesanía de cada automóvil y cada componente.
Línea de producción de estrellas de alta calidad
Se puede decir que la tercera línea de producción que visitamos es una "línea de producción de estrellas". La tasa de aprobación única de su línea de producción, es decir, la tasa de vehículos que salen de fábrica directamente con certificados después del ensamblaje, es de 99,0, casi 10 puntos porcentuales más que el promedio de la industria, que es de 0,01; es decir, solo hay un defecto (refiriéndose a la apariencia, incluyendo suciedad, etc.) por cada 100 unidades. Al mismo tiempo, la esencia de la gestión de calidad de GAC Toyota también se transmite a sus proveedores. En 2019, la tasa de defectos de piezas de los proveedores de GAC Toyota fue de 0,36 ppm, es decir, solo 0,36 piezas de 10.000 estaban defectuosas. Estas cifras reflejan de forma muy intuitiva el alto nivel de control de calidad.
La calidad se forma en el proceso.
Solo si la metodología es correcta se pueden conseguir excelentes resultados en una implementación concreta. GAC Toyota tiene un dicho popular: "La calidad se crea en el proceso, no se prueba". Esta es exactamente la metodología de control de calidad de Toyota. Aquí me gustaría mencionar el núcleo de la gestión de calidad de GAC Toyota: desde el final del proceso, lo que requiere garantizar la calidad del proceso, permitir que las personas y las máquinas juzguen la calidad del proceso, descubran problemas de manera oportuna y mejorarlos y evitar que productos defectuosos pasen al siguiente proceso. Si bien muchas empresas todavía dependen de la gestión de resultados y del control de la calidad mediante inspecciones, trazabilidad y revisiones posteriores al evento, el sistema de gestión de calidad de GAC Toyota hace tiempo que logró "atacar primero para ganar ventaja", es decir, todos los problemas se descubren y Los productos resueltos y defectuosos no pasan al siguiente paso, lo que garantiza el control de calidad general. Esta metodología es realmente avanzada y funciona muy bien en la práctica.
Para garantizar la "autocompletación", GAC Toyota también utiliza dispositivos Anton inalámbricos en el proceso de producción, que pueden mostrar visualmente el estado de funcionamiento de cada proceso. Una vez que ocurre un problema en un determinado proceso, el sistema dará una advertencia y detendrá la línea de producción si es necesario. El personal relevante analizará y resolverá el problema para mejorar aún más la eficiencia de la gestión de calidad.
Varias medidas para garantizar el control de calidad de las placas de aluminio de la carrocería de Wilanda
En el taller de estampación, la mayor diferencia entre GAC Toyota y otros fabricantes de automóviles es que más del 90% de las piezas de estampación son producidos por ellos mismos, en comparación con es aproximadamente 2 veces más que el nivel de la industria. Las piezas estampadas de gran tamaño, como pisos, guardabarros delanteros, cubiertas de ruedas y vigas longitudinales, así como piezas estampadas pequeñas, como bastidores auxiliares delanteros y traseros y refuerzos del pilar C, se fabrican internamente. La ventaja del sistema interno es que puede garantizar la calidad de manera más efectiva. La resistencia máxima de estas piezas estampadas alcanza los 1180 MPa, y la precisión, la calidad de la superficie y la formabilidad cumplen con los estándares globales más altos de Toyota, lo que es más seguro.
Aquí nos gustaría centrarnos en la placa de aluminio utilizada por GAC Toyota por primera vez en la carrocería del Wilanda. Como todos sabemos, el aluminio es un material de carrocería que los fabricantes de automóviles han preferido utilizar en los últimos años debido a su efecto ligero. No sólo puede mejorar el rendimiento del control sino también reducir eficazmente el consumo de combustible. Por supuesto, mejores resultados de uso también significan mayor dificultad y costo de fabricación. La dificultad en la gestión de la calidad del estampado de placas de aluminio es que es urgente y debe usarse dentro de un tiempo específico; no es magnético y requiere un dispositivo de soplado especial para separar el material; tiene baja ductilidad y mala conformabilidad del estampado; y es fácil de agrietar; además, su dureza es menor y más sensible a materias extrañas que el hierro.
GAC Toyota utiliza estos métodos en el proceso de estampado para garantizar eficazmente su control de calidad. En primer lugar, la tecnología de molde de rejilla patentada de Toyota se utiliza para procesar ranuras de rejilla de 1 mm en la superficie del molde para permitir que caigan materias extrañas en las ranuras, evitar el contacto con la placa y reducir las picaduras en la placa de aluminio.
En segundo lugar, su cuchilla recortadora/bridadora utiliza un recubrimiento DLC, que es un recubrimiento similar al diamante. Tiene gran dureza y suavidad, alta resistencia a la adhesión y no es fácil de sinterizar. Puede reducir la producción de polvo de aluminio y reducir las picaduras. Además, GAC Toyota también fabricó su propio dispositivo de recolección de polvo y lo instaló en el molde para absorber rápidamente el polvo de aluminio producido durante el corte de bordes y reducir picaduras y hendiduras.
El secreto del ensamblaje de soldadura de acero de alta resistencia
GAC Toyota TNGA utiliza una gran cantidad de acero de alta resistencia y el bastidor de la carrocería utiliza acero estampado en caliente de ultra alta resistencia. , que mejora enormemente la rigidez general de la carrocería y tiene mayor seguridad y rendimiento de conducción. Por ejemplo, se utiliza el 42% de los productos de acero de ultra alta resistencia Ralink 2021 por encima de 590 MPa, y la resistencia más alta del acero para vehículos alcanza los 1620 MPa.
El reto del control de calidad en la fabricación de acero de alta resistencia reside principalmente en el proceso de soldadura. Hay más de 5000 uniones de soldadura en vehículos TNGA como Ralink, lo cual es bastante difícil en comparación con las más de 2000 uniones de soldadura de otras marcas. GAC Toyota confía en varias tecnologías únicas para superar estos desafíos de calidad.
En los talleres de soldadura, en el pasado, el enfoque tradicional era utilizar diferentes accesorios para diferentes modelos. Por ejemplo, si se producen seis modelos, hay seis juegos de accesorios que se cambian según el modelo. Actualmente, toda la línea adopta el exclusivo dispositivo de ensamblaje para múltiples vehículos de Toyota, que es universal y sin fisuras, lo que permite una producción flexible y un rango de control de precisión de 0,02 mm. Esta es también la última tecnología de vanguardia desarrollada por Toyota y no está disponible en otros. fabricantes de automóviles. GAC Toyota es también el primer modelo adoptado por Toyota.
Otro equipo superior es la exclusiva máquina formadora de puntas de electrodos de Toyota. Se trata de una tecnología patentada por Toyota y está equipada con todos los soldadores por puntos. Cada vez que el robot suelda, el cabezal del electrodo se pule en la máquina de moldeo para mantener cada trabajo en una condición completamente nueva, asegurando así que cada unión de soldadura sea una unión de soldadura estándar. Al tiempo que se garantiza la precisión de las uniones de soldadura, se reducen las salpicaduras porque la calidad de los terminales del electrodo es estable, lo que reduce los defectos de pepitas, las rebabas de las uniones de soldadura, las partículas de calidad de la superficie y otros fenómenos causados por las salpicaduras.
Además, la inspección láser en línea se utiliza para medir la precisión del láser de la parte delantera, lateral y trasera del vehículo y tomar fotografías de las uniones de soldadura. Si la precisión no cumple con el rango preestablecido (dentro de 1,5 mm), la máquina emitirá una alarma automáticamente y el personal correspondiente intervendrá para resolver el problema y evitar que productos defectuosos ingresen al siguiente proceso.
Se introduce el iPad sin papel en el taller de inspección
En el taller de ensamblaje, GAC Toyota es la primera fábrica en China en adoptar el método de transporte transversal del chasis, que tiene la ventaja del espacio. intensidad y es mejor que la línea de producción vertical tradicional. Ahorre un 50% de espacio y reduzca la distancia de movimiento de los operadores durante la operación. Al mismo tiempo, el chasis es de tipo paleta, lo que puede cambiar rápidamente de paleta para lograr la producción de Tonghua.
A su vez, también cuenta con un completo sistema de trazabilidad de la calidad. Hay un sistema de detección de imágenes de recubrimiento en cada entrada y salida de la línea de ensamblaje, que puede tomar fotografías automáticamente y transmitir de forma inalámbrica los datos de detección a la computadora de fondo. Después de la comparación, puede saber si hay rayones, suciedad y otros problemas de calidad en la superficie de la carrocería del automóvil y guardar los datos para una futura trazabilidad de la calidad.
Durante el proceso de inspección de la superficie de la carrocería del vehículo, GAC Toyota introdujo un nuevo concepto de diseño de cobertizo de luz para mantener una iluminación de 2000 a 3000 lúmenes, que es consistente con una luz solar exterior de 35 °C, restaurando el escenario de uso real del cliente. Permitir a los operadores captar la calidad de la apariencia general del vehículo desde la perspectiva de la experiencia real del cliente al inspeccionar la apariencia.
En la línea de inspección, también vimos que el iPad sin papel se ha aplicado al proceso de fabricación. En el pasado, la línea de inspección se inspeccionaba y confirmaba mediante formularios en papel, lo que requería mucho tiempo y trabajo. Después de la introducción del equipo iPad sin papel, los operadores pueden comparar visualmente los componentes reales del vehículo con los datos de impacto en el iPad, lo que mejora la eficiencia de la inspección. Al mismo tiempo, cuando el operador verifique la información de cada vehículo, se transmitirá directamente al sistema a través del iPad. Cada departamento puede controlar la calidad de cada vehículo de manera oportuna a través del sistema en segundo plano, lo que mejora enormemente la eficiencia.
Resumen
Después de visitar el proceso de fabricación de GAC Toyota, la sensación más grande es el gran poder y eficiencia que aporta la ideología rectora de que "la alta calidad proviene de la artesanía". El núcleo de la gestión del control de calidad es la "completación del autoproceso", que permite descubrir y resolver problemas en la fabricación en tiempo real, lo que no solo mejora la calidad general, sino que también mejora en gran medida la eficiencia.
Gracias a un sistema de gestión de control de calidad tan avanzado, la calidad de los productos GAC Toyota TNGA es realmente tranquilizadora.
Este artículo es de Autohome, el autor de Autohome, y no representa la posición de Autohome.