¿Por qué no hay diferencia entre los patrones grabados por máquinas de grabado láser y los grabados por computadora?
Las máquinas de grabado láser de alta calidad son completamente diferentes en diseño y estructura a las anteriores. Tanto el sistema de control como la parte mecánica son muy superiores a las máquinas de grabado láser de baja calidad y sus funciones son incomparables, pero el elevado precio desanima a muchos usuarios.
Principales componentes estructurales:
Máquina de grabado láser de baja configuración: sólo puede funcionar cuando está conectada a un ordenador. La velocidad es más lenta y la precisión es ligeramente peor.
Plotter (hecho de ruedas de plástico y perfiles de aluminio, incapaz de funcionar a alta velocidad, poca precisión)
Tubo láser (el tubo láser de baja potencia tiene bajo contenido técnico, muchos fabricantes mezclados y la calidad es difícil de garantizar)
Reflectores y espejos de enfoque (generalmente usan lentes de vidrio con poca durabilidad)
Fuente de alimentación del láser (fuente de alimentación del láser de baja potencia y baja frecuencia) , no puede adaptarse a la emisión de luz de alta frecuencia)
La placa base de control (que tiene menos funciones y generalmente es adecuada para grabar sellos) acciona directamente el motor y no tiene tonalidad.
Equipado con máquina de grabado láser: control fuera de línea (puede funcionar sin estar conectado a una computadora), transmisión de unidad flash USB (los archivos se pueden copiar a una unidad flash USB e insertar en la interfaz de la tarjeta de control para leer datos para el trabajo), grabado continuo cuando se apaga (después de un corte de energía inesperado o un corte de energía, puede encontrar automáticamente el punto de interrupción y comenzar a funcionar cuando se enciende nuevamente), grabado en capas de alta velocidad, alta precisión (se puede dividir en múltiples colores y numerados, el equipo funcionará automáticamente uno a uno según el número), grabado en bisel, enfoque automático (grabado a diferentes alturas).
Guía lineal: La guía lineal puede entenderse como una especie de guía rodante. La bola de acero rueda sin cesar entre el deslizador y el riel guía, de modo que la plataforma de carga puede moverse fácilmente linealmente a lo largo del riel guía con altura. Precisión sin fricción. El coeficiente se puede reducir a una quinta parte del de las guías deslizantes tradicionales ordinarias, y se puede lograr fácilmente una alta precisión de posicionamiento. El diseño final de la unidad entre el deslizador y el riel guía permite que la guía lineal soporte cargas en todas las direcciones al mismo tiempo, y el sistema de retorno patentado y el diseño estructural simplificado lo hacen más fácil
El movimiento de la guía lineal es más suave y menos ruidoso. No se utiliza ningún medio intermedio entre los elementos móviles y fijos de la guía lineal, sino que se utilizan bolas de acero rodantes. Debido a que las bolas de acero rodantes son adecuadas para movimientos a alta velocidad, tienen un bajo coeficiente de fricción y una alta sensibilidad, lo que puede cumplir con los requisitos de trabajo de las piezas móviles, como los portaherramientas y los carros de las máquinas herramienta. La función básica del elemento fijo (riel guía) del sistema de guía lineal es como un anillo de soporte y un soporte para montar bolas de acero, que tiene forma de V. Los soportes se envuelven alrededor de la parte superior y los lados del riel. Para soportar las piezas de trabajo de la máquina herramienta, un juego de guías lineales tiene al menos cuatro soportes. Para soportar piezas de trabajo grandes, el número de soportes puede ser más de cuatro.
Control deslizante: cambia el movimiento de una curva a una línea recta. El nuevo sistema de rieles guía permite que la máquina herramienta alcance velocidades de avance más rápidas, que es una característica de los rieles guía lineales a la misma velocidad del husillo. Las guías lineales, al igual que las guías planas, tienen dos elementos básicos; uno es un elemento fijo a modo de guía y el otro es un elemento móvil. Dado que las guías lineales son piezas estándar, lo único que tiene que hacer el fabricante de la máquina herramienta es mecanizar una superficie plana sobre la que instalar los carriles guía y ajustar el paralelismo de los carriles guía.
Por supuesto, para garantizar la precisión de la máquina herramienta, es esencial raspar y rectificar una pequeña cantidad de la base o columna y, en la mayoría de los casos, la instalación es relativamente sencilla. Los carriles guía utilizados como carriles guía están fabricados de acero templado, rectificados y colocados sobre la superficie de montaje. En comparación con las guías planas, la geometría de la sección transversal de las guías lineales es más compleja que la de las guías planas. El motivo de la complicación es la necesidad de mecanizar ranuras en los carriles guía para facilitar el movimiento de los elementos deslizantes. La forma y número de ranuras depende de la función a realizar por la máquina herramienta.
Por ejemplo, el diseño de un sistema de carril guía que soporta fuerzas lineales y momentos de vuelco es muy diferente de un carril guía que solo soporta fuerzas lineales.
Reflector de molibdeno: El proceso de fabricación del reflector metálico de molibdeno es diferente al del reflector de vidrio. Después del pulido fino, la superficie se recubre con una película antirreflectante y luego se recubre con una película protectora. Cuando esté en uso, la película protectora de la superficie debe empaparse en alcohol durante unos minutos antes de la instalación y el uso. Se caracteriza por una alta eficiencia de reflexión, pequeña deformación térmica, resistencia al rayado, larga vida útil y bajo consumo de energía.
Lente de enfoque: El seleniuro de zinc está hecho de CVD importado de Estados Unidos.
La tasa de absorción del material es baja y las lentes producidas pueden soportar una alta densidad de potencia. La película de la superficie es firme, no se cae fácilmente y es resistente a las toallitas. El seleniuro de zinc importado se utiliza en la industria del láser de CO2 después de haber sido recubierto con terbio antirreflectante en ambos lados.
La transmitancia de 10,6μm en la banda de trabajo ordinaria puede alcanzar el 99%.
Cabezal láser: El cabezal láser elevable se utiliza para fabricar objetos de diferentes alturas. El nivel de luz se puede ajustar para garantizar que el láser se emita verticalmente.
Controladores y motores:
1. El motor paso a paso es un motor de control especial. Su rotación se realiza paso a paso en un ángulo fijo (llamado "ángulo de paso"). Su característica es que no hay error acumulativo (la precisión es del 100%), por lo que se usa ampliamente en varios controles de bucle abierto. El funcionamiento de un motor paso a paso requiere que se accione un dispositivo electrónico. Este dispositivo electrónico es un controlador de motor paso a paso, que convierte la señal de pulso enviada por el sistema de control en el desplazamiento angular del motor paso a paso, o:
Cada vez que el sistema de control envía una señal de pulso y el motor paso a paso gira un ángulo de paso a través del controlador. Por tanto, la velocidad del motor paso a paso es proporcional a la frecuencia de la señal de pulso. Por lo tanto, controlar la frecuencia de la señal de pulso de paso puede ajustar con precisión la velocidad del motor; controlar el número de pulsos de paso puede posicionar con precisión el motor;
2. bocina. Por ejemplo, cuando el conductor trabaja en un estado de subdivisión de 10, el ángulo de paso es solo una décima parte del "ángulo de paso intrínseco del motor", es decir, cuando el conductor trabaja en un estado de paso completo sin subdivisión, cada vez el sistema de control envía un pulso escalonado, el motor gira 1,8'; cuando el controlador de subdivisión funciona en el estado de 10 subdivisiones, el motor solo gira 0,18', que es el concepto básico de subdivisión.
La función de subdivisión es generada completamente por el controlador controlando con precisión la corriente de fase del motor y no tiene nada que ver con el motor.
3. ¿Cuáles son las ventajas de la segmentación de drives? ¿Por qué se recomienda la segmentación?
La principal ventaja del accionamiento subdividido es que elimina por completo la oscilación de baja frecuencia del motor. La oscilación de baja frecuencia es una característica inherente de los motores paso a paso (especialmente los motores reactivos), y la subdivisión es la única forma de eliminar la oscilación de baja frecuencia. Si su motor paso a paso a veces funciona en un área * * * de vibración (como caminar en un arco), elegir un controlador de subdivisión es la única opción. El par de salida del motor aumenta. Especialmente en los motores reactivos trifásicos, el par es aproximadamente un orden de magnitud mayor que sin subdivisión.
Mejora la resolución del motor en un 30-40%. Debido a que se reduce el ángulo del paso y se mejora la uniformidad del paso, es evidente "mejorar la resolución del motor".
Placa base de control: la plataforma de hardware se basa en la arquitectura DSP+FPGA del procesador de punto flotante de 32 bits de alto rendimiento, que puede completar algoritmos de control de movimiento complejos y a gran escala y realizar un control de trayectoria y punto continuos. Control de múltiples ejes de movimiento. Al mismo tiempo, se completa el control de energía para hacer que la energía del láser sea uniforme en cualquier punto de velocidad. La FPGA de matriz de puertas lógicas a gran escala puede completar protocolos de comunicación complejos y una expansión de E/S flexible. La comunicación USB es rápida y fácil de operar. Todos los detalles del control de movimiento, incluido el algoritmo de interpolación, la salida de la señal de dirección del pulso, el procesamiento automático de aceleración y desaceleración, la detección y el procesamiento de la señal de origen y límite, se realizan en el controlador. El controlador implementa un algoritmo de procesamiento de velocidad anticipada y se puede desarrollar un sistema de control de movimiento de trayectoria continua de alta velocidad, estable y confiable mediante una programación simple.
Fuente de alimentación conmutada: la dirección de desarrollo de la fuente de alimentación conmutada es alta frecuencia, alta confiabilidad, bajo consumo de energía, bajo nivel de ruido, antiinterferencias y modularización. Dado que la tecnología clave de las fuentes de alimentación conmutadas livianas, pequeñas y delgadas es la alta frecuencia, los principales fabricantes extranjeros de fuentes de alimentación conmutadas están comprometidos a desarrollar componentes nuevos y altamente inteligentes, especialmente mejorando la pérdida de dispositivos rectificadores secundarios y aumentando la innovación tecnológica de materiales de ferrita. mejorar el alto rendimiento magnético a alta frecuencia y una gran densidad de flujo magnético (Bs), y la miniaturización de condensadores también son tecnologías clave. La aplicación de la tecnología SMT en fuentes de alimentación conmutadas ha logrado grandes avances. Los componentes están dispuestos a ambos lados de la placa de circuito para garantizar que la fuente de alimentación conmutada sea liviana, pequeña y delgada. La alta frecuencia de las fuentes de alimentación conmutadas inevitablemente innovará la tecnología de conmutación PWM tradicional. La tecnología de conmutación suave de ZVS y ZCS se ha convertido en la tecnología principal de las fuentes de alimentación conmutadas, mejorando en gran medida la eficiencia de trabajo de las fuentes de alimentación conmutadas. Para obtener indicadores de alta confiabilidad, los fabricantes estadounidenses de fuentes de alimentación conmutadas reducen el estrés del dispositivo al reducir la corriente de operación y la temperatura de la unión, lo que mejora en gran medida la confiabilidad del producto.