¿Quién puede darme un artículo sobre el efecto de la granulación mejorada en la sinterización de mezclas? Gracias. Investigación sobre métodos para mejorar la permeabilidad al aire de mezclas y la aplicación de la tecnología de granulación de clasificación cónica en contracorriente. Prólogo La máquina de sinterización de la planta de fabricación de hierro Tangshan Guofeng se puso en funcionamiento en febrero de 1997. La capacidad de diseño original era de dos máquinas sinterizadoras de 24 m2, que posteriormente se transformaron en una máquina sinterizadora de 29,7 m2 y una máquina sinterizadora de 35,6 m2. Debido a la grave escasez de capacidad de sinterización, nuestra fábrica ha apostado por la transformación del proceso de granulación de la mezcla, y ha implementado sucesivamente tecnologías como la adición de agua atomizada a la mezcla primaria, el bombeo de agua desde la sección de agua atomizada de la mezcla secundaria, y el precalentamiento con vapor del recipiente de mezcla juega un buen papel en la mejora de la permeabilidad al aire de la mezcla. Para mejorar aún más el rendimiento de los gránulos de mecanismo mixto, basándose en investigaciones a largo plazo, nuestra fábrica y Qinhuangdao Xinte Technology Co., Ltd. * * * analizaron los factores que mejoran la peletización de la mezcla y desarrollaron conjuntamente un nuevo producto. que se puede utilizar en la industria de pellets sinterizados. La tecnología de peletización y mezcla graduada en contracorriente ha obtenido la patente nacional (029638+0) y ha logrado resultados obvios. 2. Mejorar el método de granulación de la mezcla. El análisis de permeabilidad al aire es un indicador importante de la mezcla sinterizada. Se refiere a la dificultad del paso del aire a través de la capa sólida suelta y también es una medida de la porosidad de la mezcla. La fórmula propuesta por DW. La fórmula de Mitchell es la siguiente: En el caso de flujo laminar: En el caso de flujo turbulento: donde: g-aceleración gravitacional ε-porosidad de la capa de material η-coeficiente de viscosidad del gas S-área superficial específica de las partículas del material ρ-densidad del gas Puede Como puede verse en la fórmula, los principales factores que afectan la permeabilidad de la capa de material son el área de superficie específica de las partículas de material y la porosidad de la capa de material. En otras palabras, ε necesita aumentar y S debe disminuir. La permeabilidad al aire del sinterizado incluye dos aspectos. Una es la transpirabilidad antes de la ignición y la otra es la transpirabilidad después de la ignición. La permeabilidad del sinterizado determina la eficiencia de la producción de sinterizado. Los dos son inseparables y el primero influye en el segundo. A partir de la producción de sinterización real se descubre que la pérdida de resistencia entre las tiras de sinterización varía mucho. En la etapa inicial de sinterización, debido al exceso de humedad en la parte inferior, los gránulos se destruyen, se unen entre sí o se bloquean, por lo que la resistencia de la capa de material es grande. Aunque el espesor de la cinta de precalentamiento y de la cinta de secado es pequeño, la pérdida de resistencia no es pequeña, porque las bolas húmedas se romperán durante el secado y el precalentamiento, y la porosidad de la capa de material se hará más pequeña. La permeabilidad al gas en la zona de combustión es la más pequeña porque la temperatura en esta zona es alta, hay una fase líquida y la resistencia al gas es grande. La zona de sinterización es la que presenta menor resistencia debido a su gran número de poros. Sin embargo, durante el violento proceso de fusión, la estructura del sinterizado es densa, con pocos poros y escasa permeabilidad al aire. Por tanto, en la producción de sinterización, es necesario mejorar la permeabilidad al aire de la mezcla. 2.1 Para mejorar el tamaño de las partículas y la composición de las materias primas, se utilizan principalmente materiales de grano grueso, porque los materiales de grano grueso tienen una gran porosidad y una permeabilidad al aire relativamente buena. Agregar un poco de polvo de mineral rico o aumentar adecuadamente la cantidad de mineral devuelto puede mejorar la permeabilidad al aire y aumentar la producción de sinterización. En la producción de sinterización de tejidos, es beneficioso aumentar el tamaño de las partículas de las materias primas y utilizar adecuadamente materias primas gruesas y finas siempre que sea posible. Sin embargo, la posibilidad de aumentar el tamaño de las partículas de las materias primas es limitada. En la producción real, no hay muchos polvos minerales de 8-0 mm y no todas las fábricas los tienen. 2.2 Agregue aditivos para mejorar el rendimiento de formación de bolas de la mezcla. Agregar sustancias viscosas como cal hidratada, cal viva, bentonita, vidrio soluble, solución de sulfito, cloruro de sodio, cloruro de calcio, ácido húmico, etc. a la mezcla sinterizada puede mejorar la transpirabilidad de la mezcla. La mezcla sinterizada tiene grandes efectos. Estos aditivos granulares son a menudo una sustancia tensioactiva que puede mejorar la hidrofilicidad de la mezcla y en muchos casos también tienen propiedades gelificantes. Por lo tanto, el papel de los aditivos puede mejorar en gran medida las propiedades de formación de bolas de la mezcla. En la producción de sinterización, la cal viva y la cal hidratada se utilizan ampliamente, especialmente después de que la cal viva se digiere con agua; las partículas coloidales de la cal hidratada tienen tamaños de partículas extremadamente finos. Las partículas coloidales de Ca(OH)2 distribuidas en la mezcla tienen propiedades coloidales obvias y sus superficies pueden formar una película de hidratación de cierto espesor. Las partículas coloidales tienen las características de una estructura eléctrica de doble capa. Debido a que estas partículas hidrófilas de Ca(OH)2, que están ampliamente dispersas en la mezcla, tienen una capacidad de retención de agua mucho mayor que el mineral de hierro y otros materiales, se aferrarán al mineral. En condiciones de laboratorio, se estudió el efecto de la relación blanco-ceniza sobre el efecto de granulación de la mezcla. En las mismas condiciones de la materia prima, se midió el índice de permeabilidad al aire de la mezcla mezclada con 3% y 5% de ceniza blanca respectivamente. Los resultados se muestran en la figura: Esto muestra que después de aumentar la proporción de ceniza blanca, la permeabilidad al aire de la mezcla ha mejorado considerablemente. Para resolver el problema de la digestión de la cal, realizamos experimentos sobre el proceso de digestión de la cal viva. Los resultados muestran que: 1. Se necesitan 0,42 toneladas de agua para apagar 1 tonelada de cal viva, y la cal apagada final es pegajosa 2. El tiempo de digestión de la cal viva es de 10 a 15 minutos; Sin embargo, en la producción real, normalmente se necesitan menos de 8 minutos desde la sala de ingredientes hasta la segunda mezcla, y la ceniza blanca no se digiere por completo.

La mezcla en la máquina de sinterización tiene manchas blancas, lo que no solo no favorece la granulación, sino que también es destructivo para los gránulos producidos debido al efecto de expansión de la digestión de la ceniza blanca. Por lo tanto, se debe resolver el problema de la digestión oportuna de la ceniza blanca. durante el proceso de sinterización, de lo contrario será contraproducente. 2.3 Proceso tradicional de granulación mixta mejorada Gao Weimin y otros de la Universidad de Ciencia y Tecnología de Beijing simularon las materias primas y las condiciones del equipo de la Planta de Sinterización No. 3 de Angang y realizaron investigaciones experimentales sobre granulación mejorada en el laboratorio. Los resultados de la investigación muestran que: 1. Bajo ciertas condiciones de materias primas y equipos, estrechar el puerto de descarga del mezclador secundario existente para aumentar su tasa de llenado es una de las medidas efectivas para aumentar el volumen de mezcla y el tiempo de residencia del material en el mezclador. 2. Ajuste adecuadamente la velocidad de rotación del mezclador cilíndrico y aumente el criterio Fr para que el punto de funcionamiento de la mezcla esté en el área óptima, lo que también puede mejorar significativamente el efecto de granulación. 3. Reduzca adecuadamente el ángulo de inclinación del mezclador secundario y extienda aún más el tiempo de granulación, lo que puede aumentar el diámetro promedio de las cuasipartículas. 4. La cantidad de agua agregada es el factor más básico para garantizar el efecto de granulación, incluida la adición de agua óptima, la adición de agua estable y el uso de agua atomizada. Optimice el uso del suministro de agua y agua atomizada a lo largo de acuerdo con los requisitos de mezcla y granulación. 5. La estructura del revestimiento del mezclador cilíndrico tiene una gran influencia en el patrón de movimiento y el efecto de granulación de la mezcla. Los materiales con alta hidrofobicidad y coeficiente de fricción pueden hacer avanzar la zona de transición de deslizamiento a rodamiento, lo que es beneficioso para mejorar el efecto de granulación. También se encontró que la zona de deslizamiento de la mezcla era grande y el efecto de granulación era deficiente sin revestimiento. Además, el tamaño de las nervaduras del cilindro también es una estructura clave que afecta el efecto de granulación del mezclador. Sin costillas, el efecto de granulación es deficiente; si las costillas son demasiado altas, el sangrado será intenso y el efecto de granulación será deficiente. Por lo tanto, la mejora de la estructura del revestimiento del mezclador de tambor también es un medio importante para fortalecer la granulación. Las medidas anteriores han sido probadas por la práctica de producción y han logrado resultados obvios. Se deben seleccionar diferentes plantas de sinterización según sus propias condiciones. 2.4 Tecnología de peletización y mezcla de cilindros graduados en contracorriente cónica A lo largo de los años, ingenieros y técnicos de todo el mundo han llevado a cabo investigaciones en profundidad sobre las ventajas de mejorar el efecto de peletización de la mezcla y han logrado resultados gratificantes: el desarrollo de un. disco de peletización y adición de combustible La tecnología de sinterización de pellets se caracteriza por reducir el ángulo del mezclador cilíndrico, agregar un raspador de tela o anillo protector y agregar combustión de fusión. En los últimos dos años, este último se ha utilizado ampliamente en plantas de sinterización nacionales debido a sus ventajas de no cambiar la configuración del proceso original y su baja inversión, y ha logrado ciertos resultados en la tecnología de sinterización de mi país. Sin embargo, la investigación sobre el mecanismo de peletización mixta se limita a los métodos tradicionales, como reducir el ángulo de inclinación, aumentar el diámetro, aumentar la longitud, cambiar la velocidad de rotación y agregar distribuidores a la máquina. La falta de investigación y aplicación para mejorar la tasa de peletización de los mezcladores cilíndricos cambiando el estado de tensión de la mezcla hace que el efecto de mezcla y peletización aún sea ineficiente, lo que limita la eficiencia de la producción y afecta la calidad y el consumo del producto. El tiempo de granulación, la tasa de llenado, las propiedades de la mezcla y la humedad adecuada de la mezcla son claves para la tecnología de mezcla cilíndrica tradicional. La tecnología de granulación y mezcla de cilindros de clasificación contracorriente cónica adopta el pensamiento inverso y fue desarrollada por Beijing Airui Machinery Factory y ha obtenido una patente nacional. El propósito es proporcionar una máquina mezcladora y granuladora cilíndrica de clasificación a contracorriente cónica. Los puntos básicos de esta tecnología son: cambiando la estructura interna del mezclador, cambiando el estado de tensión de la mezcla, logrando el "paso" del proceso de movimiento de la mezcla comprimida, extendiendo el tiempo efectivo de formación de bolas, aumentando la distancia efectiva de rodadura. del material y mejorar el efecto de bola. El propósito es utilizar la tecnología de clasificación de cono segmentado en la máquina para realizar la clasificación automática del tamaño de partícula de la mezcla, a fin de lograr el propósito de que los materiales de partículas grandes salgan primero y los materiales de partículas pequeñas regresan a la granulación; el uso de una nueva tecnología de revestimiento de tela resuelve completamente el problema de la raíz del mezclador, resuelve el problema de acumulación de material, realiza el reciclaje de materiales muertos durante el proceso de mezcla y mejora el efecto de granulación. potencia efectiva del mezclador. 3. Plan de implementación de peletización del mezclador de nuestra fábrica. El mezclador primario existente de nuestra fábrica es de ∮3×7m y el mezclador secundario es de ∮3×10m. Aunque se ha llevado a cabo la modificación de la sinterización de pellets, el efecto de peletización aún no es ideal y el. grave Afecta la producción y la calidad del sinterizado y restringe el desarrollo de la tecnología de fabricación de hierro. Con base en los principios anteriores y combinados con la situación real de que nuestra unidad necesita detener la producción por un corto período de tiempo, el contenido de la transformación se reformuló y se implementó por completo en 24 horas. 3.1 Mejorar el modo de humectación mixta. En la cámara de dosificación, la mezcla se humedece previamente automáticamente con agua atomizada. Al mismo tiempo, se utiliza un digestor de cal viva de doble eje con función de limpieza automática para digerir completamente la cal viva añadida y humedecer previamente el material a sinterizar. 3.2 La optimización de los parámetros del proceso del mezclador incluye principalmente el ajuste del diseño de la inclinación del mezclador, la tasa de llenado, la velocidad de rotación y el tiempo de granulación. El agua agregada al mezclador se cambia desde la tradicional perforación de tubería al flujo de agua en columna hasta la boquilla atomizadora recientemente desarrollada para agregar agua al mezclador y atomizarla. De acuerdo con los requisitos de intensidad de adición de agua en diferentes áreas del mezclador, el método de adición de agua del mezclador se cambia a adición de agua de tres niveles. El mezclador secundario es la etapa donde se agrega el agua.