¿Qué es la impresión flexográfica?
Ding Yi
China Packaging 2001 06
La impresión flexográfica se ha convertido en la fuerza principal en el campo de la impresión de envases. El origen de la impresión flexográfica aún es incierto. La tecnología de impresión flexográfica no se introdujo en China hasta principios de los años 1970. Después de muchas innovaciones tecnológicas, ha consolidado su posición en el campo del embalaje y la impresión. Resumen: Este artículo analiza e introduce el estado actual y las perspectivas de la popular tecnología de impresión flexográfica, con miras a ofrecer una cena a las personas de la industria del embalaje y la impresión.
Evolución
Se dice que hacia 1890, el Reino Unido comenzó a utilizar prensas rotativas de impresión offset. En aquel momento, en el papel de embalaje sólo se imprimían una simple marca comercial, una bolsa de papel y un texto. Debido a que se utilizan tintes de anilina para producir tinta, se llama impresión flexográfica. Pronto se extendió a Europa continental y sólo a Estados Unidos después de la Primera Guerra Mundial. Después de que se mejoraron la tinta, la imprenta y el secador, comenzó la impresión en celofán. Fue rápidamente reconocido por la sociedad y luego, alrededor de 1940, se inventó el rodillo anilox en los Estados Unidos, que mejoró la calidad de impresión.
Hasta 1952, en una conferencia de imprenta celebrada en Estocolmo, Suecia, se rechazó el nombre de impresión flexográfica y los participantes acordaron por unanimidad cambiarlo por impresión flexográfica. El significado de discutirlo en ese momento era que desde que había brotado la resina fotosensible, aparecieron el polietileno y el poliéster, el soporte de los sustratos aumentó considerablemente y el método de aplicación de la impresión flexográfica era flexible y adecuado para imprimir para diversos fines, de ahí el nombre. Sin conocer sus antecedentes, los traductores nacionales lo tradujeron literalmente a la impresión flexográfica y lo difundieron, y esto se ha convertido en una práctica común hasta el día de hoy.
En la primera mitad del siglo XX, después de utilizarse para imprimir celofán, un material de embalaje transparente y no absorbente, su ámbito de aplicación se amplió rápidamente para incluir polietileno y diversas películas de resina sintética. Como método de impresión para materiales de embalaje, sentó las bases en Europa y Estados Unidos.
Japón no introdujo esta tecnología hasta principios del siglo XX para imprimir papel corrugado y bolsas de papel. A diferencia de Europa y Estados Unidos, inicialmente no se utilizó en el campo de los materiales de embalaje y cartones flexibles por dos razones: en primer lugar, no estaba satisfecho con la calidad de la impresión flexográfica y, en segundo lugar, se habían introducido tecnologías de impresión en huecograbado y offset. para satisfacer la demanda. Recientemente, el ritmo de expansión se ha acelerado a medida que el entorno de la tecnología de impresión flexográfica ha alcanzado al huecograbado y la impresión offset.
Estado tecnológico
En los últimos cinco o seis años, el progreso de la tecnología de impresión flexográfica es realmente envidiable. La razón por la que lo apreciamos es porque hay innovaciones en ① máquinas de impresión, ② rodillos anilox, ③ planchas, ④ fabricación de planchas, ⑤ tintas, etc. El siguiente artículo se centra en las imprentas flexográficas en línea para formatos de banda estrecha.
(1). Máquina de impresión flexográfica
Según la disposición de la unidad de la máquina de impresión flexográfica, se puede dividir en tres tipos (ver Figura 1). En el pasado, especialmente en la impresión de películas como embalajes flexibles, la impresión en línea, tomando como ejemplo la máquina Flexopak producida por la empresa estadounidense COMCO, instaló reguladores de tensión flexibles en las posiciones de alimentación y salida del papel y montó una Mecanismo de superposición en forma de S en la posición de la unidad Equipado con un rodillo de enfriamiento en la posición de secado, la precisión del registro es comparable a la de la impresión en huecograbado. Compare la máquina Flexopak producida por COMCO con la unidad de prensa anterior, como se muestra en la Figura 2.
Además, de serie: el dispositivo de secado, combinado con el revelado de tinta, permite una impresión respetuosa con el medio ambiente. Además, para acortar el tiempo de preparación y mejorar el rendimiento operativo, el cilindro portaplanchas, el rodillo anilox, el tanque del tintero, etc. se pueden reemplazar rápidamente y se instala un sistema de programación COMCO estándar, que es más propicio para variedades múltiples y pequeñas. -actividades de producción por lotes. Según las últimas informaciones, se ha completado un sistema de repetición variable que puede cambiar continuamente el perímetro del jardín, estructuralmente más cercano a la impresión en huecograbado.
(2).
En el pasado, el núcleo de hierro del rodillo anilox se corroía químicamente o la superficie se recubría con cromo duro después del grabado mecánico. era de 400-500 lpp, por lo que el número de líneas de impresión solo se puede limitar a 100-120 lpp. Debido a la resolución de impresión limitada y la calidad inestable, nunca ha sido popular en campos japoneses como el embalaje flexible y la impresión de cartón. Posteriormente, se desarrolló un rodillo anilox. El núcleo de hierro se roció con cerámica y luego se grabó con láser. El número máximo de líneas alcanzó 1200 lpi. También se amplía la arbitrariedad de la forma del tintero. Por tanto, el número de líneas de impresión puede alcanzar los 300 lpp.
En la actualidad, el número de línea de huecograbado utilizado en la impresión de envases japoneses es de 1200 lpi y la vida útil del rodillo también ha mejorado a pasos agigantados. No hay problema en usarlo para la impresión de envases flexibles.
(3) Planchas de impresión para impresión flexográfica
Los materiales de planchas utilizados actualmente, como el caucho y la resina fotosensible (líquida y sólida), son los más utilizados, especialmente para la impresión de envases. La placa sólida de resina fotosensible utilizada en impresión de alta calidad. Las placas de resina fotosensibles nacieron a principios de la década de 1970. Desde entonces, los proyectos de impresión han tendido a racionalizarse, se pueden fabricar placas de impresión delgadas y también se ha mejorado la calidad de la impresión.
Las placas utilizadas hoy en día varían según su finalidad. El espesor para embalaje e impresión es de 1,14 a 1,70 mm y la dureza generalmente es de 50 a 60 grados. El estado de la superficie de la plancha y su composición de resina tienen un cierto impacto en la transferencia de tinta al sustrato, lo cual es muy importante para la calidad. Debido a su estrecha relación con la tinta, también es importante desarrollar tinta que coincida con el material de la plancha. En vista de esto, para mejorar aún más la calidad de impresión, se requiere una estrecha cooperación entre los fabricantes de planchas y los fabricantes de tintas. Recientemente, los países extranjeros han adoptado gradualmente placas en desarrollo, lo que beneficia la protección del medio ambiente.
(4) Fabricación de planchas y planchas de impresión
Los negativos producidos en el pasado durante el proceso fotográfico se endurecieron parcialmente y se revelaron mediante exposición ultravioleta, y las partes no endurecidas que no eran imágenes se eliminaron para hacer la versión impresa. Recientemente, la impresión en huecograbado y offset ha introducido esta tecnología. Se han introducido en Japón varias especificaciones de CIP desarrolladas en Europa y Estados Unidos mediante el uso de un mecanismo computacional para generar la imagen directamente en la placa mediante láser, como se muestra en la siguiente tabla. En la Figura 3 se muestra una comparación del proceso entre el método PAST y el método CIP (ver más abajo). En comparación con los métodos anteriores, la impresión directa sobre plancha del CIP no requiere producción de película, por lo que los plazos de entrega son cortos y los salarios se reducen, porque se pueden reproducir ideas más pequeñas, se mejora la reproducibilidad de tonos brillantes y el rendimiento de líneas y caracteres finos. También se ha mejorado enormemente, mejorando enormemente el rango de rendimiento del diseño.
(5) Tintas de impresión
Las diversas tintas que se utilizan actualmente son principalmente resinas sintéticas a base de agua, pero en Europa y Estados Unidos se utilizan tintas flexográficas sin disolventes (tintas UV) Como contramedida para limitar los disolventes, se ha utilizado ampliamente y los fabricantes de tintas japoneses han seguido su ejemplo. En comparación con la tinta a base de agua, la tinta UV tiene una viscosidad más alta (1000-3000cps). La película de tinta endurecida es duradera, tiene buena adherencia a diversos materiales plásticos y tiene una superficie lisa. Se esperan mejores avances en el futuro. La composición de la tinta UV se muestra en la Tabla 2. Las tintas UV de radicales libres son actualmente la corriente principal. Desde la perspectiva de la seguridad futura, las tintas catiónicas se convertirán en la corriente principal de la impresión de envases.
Además, se han introducido varias prensas de impresión flexográfica equipadas con dispositivos de curado UV. A continuación se muestran fotografías de la máquina Flexopak producida por la empresa estadounidense COMCO (ver Figura 4).
Perspectivas
Tras entrar en el siglo XXI, el entorno de mercado que rodea a la industria gráfica es: variedades múltiples, lotes pequeños, personalización, precios bajos, sumado a la legalización de la "Reinvención del Envase de Contenedores". "Las regulaciones de protección ambiental representadas por la Ley de Utilización y la Ley de Gestión de Emisiones de Sustancias Químicas serán cada vez más estrictas y se convertirán en un problema importante que la industria gráfica deberá resolver a principios del siglo XXI.
Para resolver estos problemas, no podemos llevar a cabo algunas pequeñas reformas en la ingeniería de producción o simplemente cambiar el contenido comercial de la empresa como lo hicimos en el pasado, sino que debemos cambiar con precisión el método de producción y. realizar cambios integrales en la activación de la organización empresarial. También podríamos hablar de los problemas que existen en la impresión en huecograbado y en la impresión offset, que se encuentran en su período de auge, y finalmente describir las perspectivas de la impresión flexográfica.
①Impresión en huecograbado
Para adaptarse a las necesidades del entorno del mercado, no hay problema con la velocidad de impresión, pero existen ciertas limitaciones para adaptarse a lotes pequeños y la productividad no se puede mejorar . Al mismo tiempo, todavía existen problemas en la gestión de los plazos de entrega.
En cuanto a las respuestas legales, el caso de las tintas base solvente requiere equipos de escape (combustión, reciclaje) debido a cuestiones de inversión inicial y capital de trabajo, así como a la necesidad de considerar la mejora del entorno laboral. Considere también las tintas a base de agua, que pueden reducir la velocidad y reducir la productividad. Además, existen muchos problemas con la demanda de dispositivos de tratamiento de drenaje.
②. Impresión offset
En la actualidad, no hay problema en lidiar con las leyes y regulaciones, pero para la impresión de películas de envases flexibles, es necesario desarrollar nuevas tintas y métodos de secado. Y aún quedan muchas incógnitas que no son fáciles de resolver de inmediato. Además, el dióxido de carbono producido por el tratamiento con disolventes de alto punto de ebullición también es un problema que debe resolverse desde una perspectiva de protección ambiental global.
③La impresión flexible
A base de agua, sin disolventes (UV), etc. son fáciles de realizar, especialmente la tinta UV, que satisface plenamente las necesidades de protección del medio ambiente. Además, cuando se utilizan bandas estrechas, el tiempo necesario para el trabajo de cambio es mínimo. En la imprenta COMCO de 16 pulgadas, cada unidad se puede reemplazar en solo 90 segundos con pocos errores. En comparación con los dos métodos anteriores, tiene ventajas absolutas, especialmente cuando el trabajo de impresión por lotes es inferior a 10.000 metros.
El problema actual es innovar completamente en la impresión de huecograbado para embalajes. Lo que hay que resolver es una alta inversión y una gran carga operativa. Al mismo tiempo, todavía existe una ligera diferencia de calidad entre la impresión flexográfica y los dos métodos anteriores, lo que también constituye una especie de resistencia. Pero desde una perspectiva medioambiental, se le debe dar prioridad. Por lo tanto, es necesario que la industria del embalaje y la impresión lance máquinas de impresión flexográfica de ancho más estrecho que puedan hacer frente a lotes pequeños y tiempos de entrega cortos lo antes posible para innovar en la industria del embalaje y la impresión.
Si se mejora aún más el CIP flexográfico y se introduce la plancha de impresión sin costuras que se está desarrollando, será posible imprimir no sólo lotes pequeños sino también lotes grandes, sin que la calidad sea muy diferente a la de otros formatos. ¡Entonces estará allí! A principios del siglo XX, la impresión flexográfica que es respetuosa con el medio ambiente, de alta calidad y altamente productiva se convertirá sin duda en la corriente principal de la impresión de envases.