Red de Respuestas Legales - Conocimientos legales - ¿Alguien conoce los procedimientos operativos y los nombres de los ingredientes del pegamento para hardware? ¡urgente! ~~~La mayoría de los adhesivos de montaje superficial (SMA) utilizados en el ensamblaje de PCB son epoxis, pero también hay acrílicos para fines especiales. Después de la introducción de los sistemas de dispensación de alta velocidad y de que la industria electrónica dominara cómo manejar productos con una vida útil relativamente corta, los epoxis se han convertido en la tecnología de pegamento más común en el mundo. Los epoxi generalmente proporcionan una buena adhesión a una variedad de placas de circuitos y tienen muy buenas propiedades eléctricas. Propiedades deseadas Los adhesivos de parche epoxi están formulados para brindar a los usuarios muchos beneficios, que incluyen: buen rendimiento de goteo, perfil y tamaño de punto de pegamento consistente, alta resistencia en húmedo y fuerza de curado, curado rápido, flexibilidad y resistencia. Resistencia a los cambios de temperatura. Los epoxis permiten altas velocidades de puntos de pegamento muy pequeños, proporcionan buenas propiedades eléctricas para el curado interno y no se arrastran ni colapsan durante los ciclos de curado por calor. (Debido a que el epoxi es sensible al calor, debe almacenarse refrigerado para obtener la máxima vida útil). Mediante inspección visual o equipo automatizado, el SMA debe compararse con las típicas placas de circuito verdes o marrones. Gracias al uso de sistemas de control de visión automatizados para ayudar en el proceso de inspección, el rojo y el amarillo se convirtieron en los dos colores básicos de pegamento. Sin embargo, el color ideal depende del contraste visual del cartón y el pegamento. Normalmente, el curado térmico de la resina epoxi se realiza en línea en un horno de canal infrarrojo (IR). La temperatura mínima de curado es de 100°C, pero el rango de temperatura de curado real es de 110 a 160°C. Las temperaturas superiores a 160°C acelerarán el proceso de curado, pero tenderán a hacer que los puntos de pegamento se vuelvan quebradizos. La fuerza de unión es la clave para el rendimiento del adhesivo y está determinada por muchos factores, como la adhesión a los componentes y PCB, la forma y el tamaño de los puntos de pegamento y el grado de curado. Las tres causas más comunes de una fuerza de unión insuficiente son un curado insuficiente, un contenido de adhesivo insuficiente y una adhesión deficiente. Perfil de puntos de pegamento Las características de flujo, o reología, del pegamento afectan la formación, la forma y el tamaño de los puntos de resina epoxi. SMA permite un goteo rápido y controlado de pegamento para crear puntos de pegamento claros (Figura 1). Para garantizar un perfil de puntos de pegamento bueno y estable, el pegamento está inteligentemente diseñado para ser tixotrópico (es decir, se vuelve más fino cuando se agita y se espesa cuando reposa). Durante este proceso, el SMA se somete a una fuerza de corte durante el proceso de dispensación de pegamento, la viscosidad se reduce y fluye fácilmente. Cuando el pegamento golpea la superficie de la PCB, se reorganiza rápidamente y vuelve a su viscosidad original. La distribución del punto de gel también se ve afectada por la recuperación de la solubilidad tras la agitación, la viscosidad a velocidad de corte cero y otros factores. La forma real del punto de pegamento puede ser "puntiaguda", cónica o semiesférica. Sin embargo, el contorno del punto de pegamento está definido por parámetros no adhesivos tales como el volumen del punto de pegamento, el diámetro de la aguja dispensadora y la altura desde la placa. Es decir, para un grado de pegamento determinado, es posible producir puntos de pegamento muy altos y estrechos o puntos de pegamento poco anchos ajustando sus parámetros. Después de la colocación, los puntos de pegamento que gotean tienen dos requisitos: el diámetro debe ser menor que el espacio entre las almohadillas y debe haber suficiente altura para conectar el espacio entre la superficie de la PCB y el cuerpo del componente sin interferir con el cabezal de colocación. El espacio para el pegamento está determinado por la altura de la almohadilla sobre la máscara de soldadura de PCB y la diferencia de espesor entre el metal del extremo y el cuerpo del componente. Este espacio puede variar desde 0,05 mm para componentes de panel plano hasta 0,3 mm para SOP (paquete de factor de forma pequeño) y QFP. Los puntos de pegamento de caída alta garantizan una buena cobertura del pegamento en los componentes que se encuentran muy por encima del suelo. El alto punto de pegamento también permite aplicar pegamento entre los componentes a baja altura del suelo sin temor a contaminar las almohadillas. Por lo general, para el mismo nivel de pegamento, se usan dos conjuntos de parámetros de pegamento juntos: uno es para generar puntos de pegamento grandes y altos para componentes con una altura mayor desde el suelo, el otro es para componentes de panel plano MELF y superficie de electrodo metálico (MELF); ) componentes. Puntos de pegamento de altura media y volumen de pegamento. El tamaño del punto de pegamento también está controlado por la relación entre el diámetro interior de la boca de la aguja y la altura desde el suelo. Generalmente, la relación entre el ancho y la altura del punto de pegamento es de 1,5:1 ~ 5:1 (alto/ancho = 0,2 ~ 0,6), lo que depende de los parámetros del sistema dispensador de pegamento y del grado del pegamento. Al ajustar la configuración de la máquina, estas proporciones se pueden optimizar para cualquier pieza. Evite la posibilidad de que la humedad en los puntos de pegamento de la cavidad pueda hervir durante el proceso de curado, causando cavidades, debilitando los puntos de pegamento y abriendo un camino para que la soldadura penetre debajo del componente, lo que puede causar un cortocircuito debido a los puentes de estaño.