Sistema POS, ERP, compras, ventas e inventario

ERP es el concepto de (Enterprise Resource Planning, Enterprise Resource Planning System), que fue propuesto por el grupo americano Gartner en 1990. Su definición exacta es: MRPⅡ (Enterprise Manufacturing Resource Planning), la próxima generación. de sistemas y recursos de fabricación. Además de las funciones existentes de planificación de recursos de producción, fabricación, finanzas, ventas, compras y otras funciones de MRPⅡ, también existen gestión de calidad, gestión de laboratorio, gestión de procesos comerciales, gestión de datos de productos, gestión de inventario, distribución y transporte, gestión de recursos humanos y sistema de informes periódicos.

Gestión de la información de las empresas MRP (Planificación de recursos materiales)

El sistema gestiona la composición del producto, utilizando sistemas y potencia informática

Los pedidos de los clientes se procesan en la gestión La capacidad de los materiales del inventario y la composición del producto se puede implementar para expandir y calcular el plan de requisitos de materiales de acuerdo con la lista de estructura del producto en función de los pedidos de los clientes.

Lograr los objetivos de gestión de reducir el inventario y optimizarlo.

POS (PUNTO DE VENTA) también se denomina sistema de gestión de información del punto de venta.

En el pasado, las cajas registradoras convencionales en la industria minorista solo podían manejar operaciones de ventas simples, como cajas registradoras simples, facturas y pagos. La información de gestión obtenida era extremadamente limitada, limitada al monto total de ventas y. Estadísticas básicas de ventas departamentales. Para las tiendas minoristas generales, es imposible obtener información comercial básica sobre miles o decenas de miles de productos: como análisis de ganancias brutas operativas, datos de ventas de productos individuales, productos más vendidos, inventario de productos y tasas de rotación.

La introducción del sistema POS tiene como objetivo principal resolver los puntos ciegos mencionados anteriormente en la gestión de la industria minorista.

El principio operativo básico del sistema POS es crear primero los datos del producto en un archivo de computadora. A través de la arquitectura en línea de la caja registradora de la computadora, el código de barras del producto se puede leer directamente a través del dispositivo de lectura óptica en el. dispositivo de caja registradora (o ingrese el código directamente desde el teclado) y la información del producto (precio unitario, departamento, descuento...) se puede mostrar inmediatamente para acelerar la velocidad y precisión del pago. La información detallada de las ventas de cada producto (precio, departamento, período de tiempo, nivel de cliente) se registra automáticamente y luego se transmite nuevamente a la computadora a través de la compra en línea. Mediante el cálculo y el procesamiento por computadora, se puede generar diversa información de análisis estadístico de ventas como base para la gestión empresarial.

Además de proporcionar información de ventas precisa, el sistema POS también puede captar el inventario de todos los productos individuales en la tienda a través de registros de ventas como referencia para el departamento de compras o vincularlos con el sistema EOS. En resumen, el POS es una herramienta esencial para la gestión del comercio minorista moderno.

Conceptos básicos de ERP

Conceptos básicos de ERP (1): Acercándose a ERP

Introducción

En la era actual, en la feroz competencia global En un Los grandes mercados, ya sean procesos o fabricación discreta, ya sea producción de una sola pieza, producción de variedades múltiples y lotes pequeños, producción repetitiva de variedades pequeñas o producción en masa de productos estándar, pueden encontrarse con la gestión interna de la industria manufacturera; siguientes problemas: Por ejemplo, una empresa puede tener un excelente personal de ventas para promocionar productos, pero los trabajadores en la línea de producción no pueden entregar los productos según lo programado y los gerentes de taller se quejan de que el departamento de compras no suministra las materias primas que necesitan a tiempo; de hecho, el departamento de compras es demasiado eficiente, algunos materiales acumulados en el almacén no se pueden utilizar en 10 años, el espacio del almacén está saturado y la rotación de capital es muy lenta, a muchas empresas les lleva de 6 a 13 semanas calcular la cantidad; de materiales requeridos, por lo que el ciclo de pedido solo puede ser de 6 a 13 semanas las fechas en el formulario de pedido y orden de compra y las fechas en la lista de faltantes, y ninguna de ellas es segura; del departamento de almacén y no lo utiliza para calcular los costos de fabricación...

No se puede negar que la situación anterior es un problema grave al que se enfrentan actualmente la mayoría de nuestras empresas. Fenómeno, ¿qué métodos efectivos podemos tener para solucionarlo? ——El hecho es que antes de que la comunidad empresarial china fuera plenamente consciente de la gravedad de este problema, los fabricantes extranjeros de software ERP/MRP II ya habían entrado silenciosamente en el mercado chino y, con el paso del tiempo, ERP comenzó a ser reconocido gradualmente por Los círculos empresariales y teóricos de China.

Fenómeno ERP

Hoy en día, mientras hojeamos periódicos y revistas sobre gestión y tecnología de la información, aparecerá una gran cantidad de anuncios diversos de MRP II/ERP e informes relacionados. en la página. Justo cuando la gente todavía no sabe qué es un ERP, constantemente se nos acerca una nueva generación de conceptos como "ERP en la era del comercio electrónico" e "iERP".

De hecho, los enormes beneficios que puede aportar un ERP son bastante atractivos para muchas empresas. Según las estadísticas de la Sociedad Estadounidense de Control de Producción e Inventario (APICS), el uso de un sistema MRP II/ERP puede aportar en promedio los siguientes beneficios económicos a una empresa:

1. El inventario cayó entre un 30% y un 50%. Este es el beneficio del que más se habla. Porque puede reducir la inversión en inventario de los usuarios normales entre 1,4 y 1,5 veces y aumentar la tasa de rotación del inventario en un 50%.

2． Los pedidos pendientes se redujeron en un 80%.

Cuando se reduce y estabiliza el inventario, se mejora el nivel de servicio al usuario, lo que aumenta la tasa de entrega a tiempo de las empresas que utilizan ERP/MRP II en un promedio del 55% y reduce la tasa de retraso en un promedio del 35%, lo que considerablemente mejora la credibilidad del departamento de ventas.

3． El plazo de entrega de adquisiciones se reduce en un 50%. Con información oportuna y precisa del plan de producción, el personal de compras puede concentrarse en el análisis de valor, la selección de fuentes, la investigación de estrategias de negociación, comprender los problemas de producción, acortar el tiempo de compra y ahorrar costos de compra.

4. El tiempo de inactividad de los materiales se reduce en un 60%. Debido a la mayor transparencia de la demanda de piezas, la planificación también se ha mejorado para que sea oportuna y precisa, y las piezas puedan llegar a tiempo a una velocidad más razonable. Por lo tanto, el fenómeno de paradas en la línea de producción en espera de materiales se reducirá considerablemente.

5. Los costes de fabricación se reducen un 12%. Debido a una serie de efectos humanos, financieros y materiales, como la reducción de los costos de inventario, el ahorro de mano de obra y el ahorro de costos de adquisición, los costos de producción inevitablemente se reducirán.

6． Se mejora el nivel de gestión, se reduce el personal directivo en un 10% y se aumenta la capacidad de producción entre un 10% y un 15%.

Además, el rápido crecimiento del mercado ERP en los últimos años también ha demostrado su enorme potencial de desarrollo:

Desde la situación interna, la industria MRP II/ERP de China ha crecido desde 1995. La tasa de crecimiento anual promedio en 1997 fue de alrededor del 27%, y en 1998 la tasa de crecimiento llegó a alrededor del 35% (excluyendo el software financiero), con unas ventas en el mercado que alcanzaron los 420 millones de yuanes. En 1999, debido a los efectos retardados de la crisis financiera asiática y otros factores, el mercado de ERP experimentó una caída significativa. Sin embargo, con la exitosa convocatoria del Foro Fortune en Shanghai y la firma final del acuerdo chino-estadounidense en la OMC, la mayoría de las empresas, tanto chinas como extranjeras, han fortalecido su confianza en nuevas inversiones. Esto permitió que el mercado de ERP recuperara oportunidades comerciales en la segunda mitad de 1999 y 2000. Noticias de Hong Kong Ta Kung Pao predice que el mercado de productos de software ERP de mi país alcanzará unos 10 mil millones de yuanes en los próximos dos años. Según las estadísticas, actualmente hay alrededor de 11 millones de empresas registradas en China, el 10% de las cuales son grandes empresas. Entre las empresas del sur, aproximadamente la mitad de las grandes y medianas empresas tienen planes de adoptar y comprar productos ERP, pero son pequeñas y medianas. Las empresas de tamaño relativamente alto están aumentando gradualmente. El número de productos ERP adquiridos por empresas del norte está aumentando gradualmente.

Observando toda la situación internacional, AMR Research, una autorizada organización estadounidense de investigación de pronósticos de mercado, anunció que el mercado global de ERP se desarrollará a una tasa de crecimiento anual integral del 37% en los últimos cinco años. En 1998, los ingresos totales del mercado mundial de ERP alcanzaron los 14,8 mil millones de dólares estadounidenses y en 2002 esta cifra aumentará a 52 mil millones de dólares estadounidenses.

Se puede ver en las cifras anteriores que ERP ha desencadenado una revolución en el pensamiento y la tecnología de gestión tanto en China como en todo el mundo. Lo que es aún más notable es que antes de que MPR II fuera plenamente reconocido por los empresarios chinos, ya se había convertido en unos pocos años en un ERP en la era actual del comercio electrónico. Se puede ver que este nuevo método y medios de gestión se están aplicando y desarrollando en las empresas chinas a una velocidad inimaginable y sin duda ha inyectado sangre nueva en muchas de nuestras empresas que luchan en la marea de la economía de mercado. Por lo tanto, para que podamos dominar y utilizar mejor esta nueva herramienta de gestión, primero es necesario tener una comprensión clara del ERP.

ERP Elemental (2): Concepto e Historia del ERP

3. Las etapas de desarrollo del papel de las tecnologías de la información en la gestión de recursos

La tecnología informática, especialmente. tecnología de bases de datos El desarrollo de la tecnología de la información establece sistemas de información de gestión para las empresas e incluso juega un papel inconmensurable en el cambio del pensamiento de gestión. El desarrollo del pensamiento de gestión y el desarrollo de la tecnología de la información son un ciclo de causa y efecto. La práctica ha demostrado que la tecnología de la información ha desempeñado un papel cada vez más importante en el nivel de gestión de las empresas.

La aplicación inicial de la tecnología de la información en la gestión era muy simple, principalmente registrando algunos datos para facilitar la consulta y el resumen, pero ahora se ha convertido en operaciones entre países y empresas basadas en Internet global. El sistema se puede dividir aproximadamente en las siguientes etapas:

A. Etapa del sistema MIS (Sistema de información de gestión)

El sistema de gestión de información de la empresa registra principalmente una gran cantidad de datos originales y admite consultas. , y resumen, etc. trabajo.

Etapa B. MRP (Planificación de necesidades de material)

El sistema de gestión de información de la empresa gestiona la composición del producto, utilizando la potencia informática y los sistemas para gestionar los pedidos de los clientes, los materiales en stock y los productos. Las capacidades de gestión están formadas para realizar la expansión y el cálculo de la planificación de requisitos de materiales de acuerdo con la lista de estructura de productos basada en los pedidos de los clientes. Lograr los objetivos de gestión de reducir el inventario y optimizar el inventario.

C. MRP Fase II (Planificación de Recursos de Fabricación)

Basado en el sistema de gestión MRP, el sistema agrega la gestión del centro de producción de la empresa, horas de procesamiento, capacidad de producción, etc. para realizar la función de las computadoras para la programación de la producción, y también incluir funciones financieras para formar un sistema de gestión de circuito cerrado con las computadoras como núcleo de la empresa. Este sistema de gestión puede monitorear dinámicamente todo el proceso de producción, suministro y. ventas.

D. Etapa ERP (Planificación de Recursos Empresariales)

Después de ingresar a la etapa ERP, el sistema de gestión a nivel empresarial con la computadora como núcleo está más maduro y el sistema ha agregado funciones. incluyendo previsión financiera, capacidades de producción, ajuste de programación de recursos y otras funciones. Coopere con las empresas para lograr una gestión integral JIT, gestión de calidad, gestión de programación de recursos de producción y funciones auxiliares de toma de decisiones. Se ha convertido en una herramienta de plataforma para que las empresas lleven a cabo la gestión de la producción y la toma de decisiones.

E. ERP en la era del comercio electrónico

La madurez de la tecnología de Internet ha aumentado la capacidad de los sistemas de gestión de información empresarial para realizar el intercambio de información y el intercambio directo de datos con clientes o proveedores. Esto fortalece la conexión entre empresas, forma una cadena de supervivencia de desarrollo mutuo y encarna el ideal de gestión de la cadena de suministro de las empresas que compiten por la supervivencia. Por consiguiente, el sistema ERP implementa funciones en este ámbito, permitiendo a los responsables de la toma de decisiones y a los departamentos comerciales realizar operaciones conjuntas en todas las empresas.

Se puede ver que la aplicación de ERP puede promover eficazmente la modernización y cientificización de la gestión empresarial existente y adaptarse a los requisitos cada vez más competitivos del mercado. Su introducción se ha convertido en una tendencia general.

Conceptos básicos de ERP (3): principios básicos de MRP

ERP es un enorme sistema de información de gestión. Para explicar los principios de ERP con claridad, primero debemos seguir los cuatro principios fundamentales de ERP. etapa de desarrollo, a partir de los principios más básicos de MRP basados ​​en períodos en la década de 1960.

Principios básicos de MRP

Todos sabemos que, según las diferentes fuentes de demanda, los materiales dentro de una empresa se pueden dividir en dos tipos: demanda independiente y demanda relacionada. La demanda independiente significa que la cantidad y el tiempo de la demanda están determinados por las necesidades externas de la empresa, como los productos solicitados por los clientes, las muestras necesarias para la investigación científica y la producción de prueba, los repuestos necesarios para el mantenimiento posventa, etc.; a la relación estructural entre materiales. Demanda generada por demanda independiente de materiales, como productos semiacabados, piezas, materias primas, etc.

Las tareas básicas de MRP son

(1) Deducir la cantidad y el tiempo de demanda (materiales relacionados) de los materiales relacionados (materias primas, piezas, etc.) del plan de producción. (demanda independiente) de la demanda del producto final);

(2) Determinar el tiempo para iniciar la producción (pedido) en función del tiempo de demanda del material y el ciclo de producción (pedido).

El contenido básico del MRP es la elaboración de planes de producción y planes de adquisición de piezas. Sin embargo, para preparar correctamente la planificación de piezas, primero se debe implementar el cronograma de producción del producto. En la terminología del MRP II, es el Programa Maestro de Producción (MPS), que es la base para el desarrollo del MRP. MRP también necesita conocer la estructura de piezas del producto, es decir, la lista de materiales (BOM), para poder expandir el plan maestro de producción a un plan de piezas, al mismo tiempo, se debe conocer la cantidad del inventario para calcular con precisión; la cantidad de compra de piezas.

Por lo tanto, el MRP básico se basa en:

(1) Programa Maestro de Producción (MPS);

(2) Lista de Materiales (BOM);

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(3)Información de inventario.

ERP Elemental (IV): Estructura Básica de MRP

1. Programa Maestro de Producción (MPS)

El programa maestro de producción determina el plan A para producir cantidades de un producto final específico durante cada período de tiempo específico. El producto final aquí se refiere al producto terminado que finalmente se completa y envía fuera de la fábrica para la empresa. Debe ser específico para la variedad y el modelo del producto. El período de tiempo específico aquí suele ser de semanas. En algunos casos, también puede ser de días, diez días o meses. El plan maestro de producción especifica en detalle qué producir y cuándo se debe producir. Es un plan de demanda independiente. El plan maestro de producción, basado en los contratos de los clientes y las previsiones de mercado, especifica la serie de productos en el plan de negocios o esquema de producción, lo que lo convierte en la base principal para desarrollar la planificación de necesidades de materiales y desempeña un papel de conexión en la transición de planes integrales a planes específicos.

2. Estructura del producto y lista de materiales (BOM)

El sistema MRP debe calcular correctamente el tiempo y la cantidad de los requisitos de material, especialmente la cantidad y el tiempo de los materiales requeridos relacionados. En primer lugar, el sistema debe poder conocer la estructura del producto fabricado por la empresa y todos los materiales a utilizar. La estructura del producto enumera la composición, las relaciones de ensamblaje y los requisitos de cantidad de todas las piezas, componentes, piezas, etc. que constituyen el producto o ensamblaje terminado. Es la base para el desmantelamiento de productos MRP. Por ejemplo, la siguiente figura es un diagrama de estructura de producto de una bicicleta muy simplificado, que generalmente refleja la composición de una bicicleta:

Figura 1 Diagrama de estructura de producto de bicicleta

Por supuesto, esto no Esta no es la lista de materiales que finalmente queremos. Para facilitar el reconocimiento por computadora, el diagrama de estructura del producto debe convertirse a un formato de datos estandarizado. Este documento que utiliza un formato de datos estandarizado para describir la estructura del producto es la lista de materiales. Debe explicar la cantidad de diversos materiales necesarios en el conjunto (componente) y la relación estructural entre ellos. La siguiente tabla es una lista simple de materiales correspondiente a la estructura del producto de bicicletas.

3. Información de inventario

La información de inventario es una base de datos que guarda el estado de existencia de todos los productos, piezas, trabajos en curso, materias primas, etc. de una empresa. En el sistema MRP, los productos, piezas, trabajos en curso, materias primas e incluso herramientas se denominan colectivamente "materiales" o "proyectos". Para facilitar la identificación por computadora, los materiales deben estar codificados. El código de material es el identificador único para que el sistema MRP identifique el material.

① Inventario existente: se refiere a la cantidad de inventario disponible de materiales realmente almacenados en el almacén de la empresa.

②Cantidad recibida planificada (cantidad en tránsito): se refiere a la cantidad de materiales que se almacenarán o completarán en un momento determinado en el futuro según la orden de compra u orden de producción que se esté ejecutando. .

③Cantidad asignada: se refiere a la cantidad de materiales que aún se encuentran almacenados en el almacén pero que han sido asignados.

④Tiempo de entrega: se refiere al tiempo que lleva realizar una tarea desde su inicio hasta su finalización.

⑤ Lote de pedido (producción): la cantidad de un determinado material ordenado al proveedor o requerido por el departamento de producción dentro de un período de tiempo determinado.

⑥Stock de seguridad: Para evitar fluctuaciones impredecibles en la demanda o la oferta, siempre se debe mantener una cantidad mínima de inventario en el almacén como stock de seguridad.

Con base en los valores anteriores, se puede calcular la demanda neta de un determinado material:

Demanda neta = demanda bruta + cantidad asignada - cantidad recibida planificada - cantidad existente Volumen de inventario

Conceptos básicos de ERP (V): MRP de circuito cerrado en la década de 1970

El MRP programado en el tiempo en la década de 1960 podía calcular el tiempo y la cantidad exactos de los requisitos de materiales relevantes basándose en datos relevantes, pero No es lo suficientemente perfecto y su principal defecto es que no tiene en cuenta la capacidad de producción existente de la empresa manufacturera y las limitaciones de las condiciones de compra pertinentes. Por lo tanto, es posible que la fecha de demanda de material calculada no sea capaz de producir debido a equipos y horas de mano de obra insuficientes, o puede que no sea posible producir debido a materias primas insuficientes. Al mismo tiempo, también carece de la función de ajustar el plan en función de la información de retroalimentación sobre la implementación del plan.

Para resolver los problemas anteriores, el sistema MRP se desarrolló en un sistema MRP de circuito cerrado en la década de 1970. Además de la planificación de la demanda de materiales, el sistema MRP de circuito cerrado también incorpora la planificación de la demanda de capacidad de producción, la planificación de operaciones del taller y la planificación de operaciones de adquisiciones en el MRP, formando un sistema cerrado.

1. El principio y la estructura del MRP de circuito cerrado.

El funcionamiento normal del sistema MRP requiere un plan maestro de producción realista y factible. Además de reflejar la demanda del mercado y los pedidos contractuales, también debe cumplir con las limitaciones de capacidad de producción de la empresa. Por lo tanto, además de preparar planes de requisitos de recursos, también necesitamos desarrollar planes de requisitos de capacidad (CRP) para equilibrar las capacidades de cada centro de trabajo. La ejecución del plan sólo puede comenzar una vez que se hayan tomado medidas para garantizar que las capacidades y los recursos cumplan con los requisitos de carga.

Para garantizar que el plan se realice, se debe controlar el plan. Al ejecutar MRP, se deben utilizar órdenes de despacho de trabajo para controlar la prioridad de procesamiento y órdenes de compra para controlar la prioridad de adquisiciones. . De esta manera, el sistema MRP básico se desarrolla aún más para incluir las funciones de planificación y ejecución de la demanda de capacidad y planificación de control, formando un bucle circular llamado MRP de bucle cerrado.

Por lo tanto, el MRP de bucle cerrado se convierte en un MRP de bucle cerrado. Sistemas completos de planificación y control de la producción.

2. Planificación de requisitos de capacidad (CRP)

1 Planificación de la demanda de recursos y planificación de la demanda de capacidad

En el sistema MRP de circuito cerrado, la carga. El equilibrio de los centros de trabajo se denomina planificación de la demanda de recursos o planificación aproximada de la capacidad. Su objeto de planificación son las partes de demanda independientes y está orientado principalmente al plan de producción principal. El equilibrio de carga de todos los centros de trabajo se denomina planificación de la demanda de capacidad o capacidad aproximada. planificación Es un plan de capacidad detallado, y su objeto de planificación son las partes de demanda relacionadas, principalmente para talleres. Debido a la conexión inherente entre MRP y MPS, la planificación de la demanda de recursos y la planificación de la demanda de capacidad también tienen el mismo origen, y esta última se calcula sobre la base de la primera

2. p>

① Centro de trabajo: Es el nombre colectivo de diversas unidades de capacidad de producción o procesamiento y unidades de cálculo de costos. Para los centros de trabajo, las horas de trabajo se utilizan uniformemente para cuantificar sus capacidades.

② Calendario laboral: Es una forma especial de calendario que se utiliza para la planificación. Se basa en el calendario ordinario excepto fines de semana semanales, feriados, paros laborales y otros días de no producción, y expresa las fechas en un. forma secuencial.

③Ruta del proceso: Es un documento que refleja el método de procesamiento y la secuencia de procesamiento de la fabricación de un determinado "material". Describe la secuencia del proceso de procesamiento y montaje, el centro de trabajo utilizado para cada proceso, diversas cuotas de tiempo, el tiempo y costo de los procesos de subcontratación, etc.

④Salida del plan de operación de piezas del MRP.

3. Lógica de cálculo de la planificación de la demanda de capacidad

El objetivo básico del MRP de circuito cerrado es satisfacer las necesidades de los clientes y del mercado. Por lo tanto, a la hora de preparar los planes, se tienen en cuenta las limitaciones de capacidad. Siempre se le da prioridad primero. Asegúrese de los requisitos de planificación antes de proceder con la planificación de capacidad. Después de muchos cálculos, ajustes y verificaciones repetidos, pasamos a la siguiente etapa. El proceso de cálculo de la planificación de la demanda de capacidad consiste en convertir las órdenes de planificación de requisitos de materiales en cantidades de demanda de capacidad y generar informes de demanda de capacidad. Este proceso se puede representar en la Figura 2.

Por supuesto, los requisitos de capacidad pueden verse sobrecargados o subcargados durante el período de planificación. Los planes de capacidad de MRP de circuito cerrado generalmente se informan a los planificadores en forma de informes (los histogramas son una herramienta común), pero los planificadores no realizan el equilibrio automático de las cargas de capacidad.

3. Control de operación en sitio

Una vez que la capacidad y la demanda de carga de cada centro de trabajo están básicamente equilibradas, el siguiente paso es centrarse en cómo organizar específicamente las actividades de producción para que varios recursos pueden ser Puede hacer un uso razonable y completar varias tareas de pedidos a tiempo, y retroalimentar oportunamente el estado de las actividades de producción objetivas al sistema para su ajuste y control de acuerdo con la situación real. Su contenido de trabajo generalmente incluye los siguientes cuatro aspectos:

Liberación de órdenes de taller: La liberación de órdenes consiste en verificar la orden planificada generada por MRP y convertirla en una orden de liberación.

Secuenciación de trabajos: Se refiere al control de la secuencia de trabajos o prioridad del trabajo de procesamiento de piezas de trabajo desde la perspectiva del centro de trabajo.

Control entrada-salida: Es un método técnico para monitorear el flujo de trabajo (órdenes de taller) a través del centro de trabajo. Utilizando el informe de entrada/salida se pueden analizar problemas en la producción y tomar las medidas correspondientes.

Retroalimentación de información del trabajo: rastrea principalmente el movimiento de las órdenes de trabajo en el proceso de fabricación, recopila datos reales sobre diversos consumos de recursos, actualiza los saldos de inventario y completa el ciclo cerrado de MRP.

ERP Elementary (7): MRPII en la década de 1980

La aparición de los sistemas MRP de circuito cerrado ha unificado varios subsistemas en las actividades de producción. Pero esto no es suficiente, porque en la gestión de las empresas, la gestión de la producción es sólo un aspecto. Sólo implica la logística, y estrechamente relacionada con la logística está el flujo de capital. En muchas empresas, esto lo gestiona el personal de contabilidad por separado, lo que da como resultado la entrada y el almacenamiento repetidos de datos, e incluso inconsistencias en los datos.

Entonces, en la década de 1980, la gente integró varios subsistemas, como producción, finanzas, ventas, tecnología de ingeniería y adquisiciones, en un sistema integrado, que se llamó sistema de planificación de recursos de fabricación, la abreviatura en inglés todavía. MRP, y se registra como MRP II para distinguirlo de la planificación de la demanda logística (también abreviado como MRP).

1. Principio y lógica de MRPⅡ

La idea básica de MRPⅡ es considerar la empresa como un todo orgánico, partiendo de la perspectiva de la optimización general y utilizando métodos científicos. analizar diversos procesos de fabricación de la empresa. Los recursos y todos los eslabones de producción, suministro, comercialización y finanzas se planifican, organizan y controlan de manera efectiva para que puedan desarrollarse de manera coordinada y desempeñar plenamente sus funciones.

En el lado derecho del diagrama de flujo se encuentra el proceso de planificación y control, que incluye la capa de toma de decisiones, la capa de planificación y la capa de control y ejecución. Puede entenderse como el proceso del plan de negocio. gestión; en el medio están los datos básicos, que deben almacenarse en la base de datos del sistema informático y llamarse repetidamente. La integración de esta información de datos comunica los negocios de varios departamentos de la empresa y puede entenderse como un sistema de base de datos informática; el lado izquierdo es el sistema financiero principal, y aquí solo se enumeran las cuentas por cobrar, el libro mayor y las cuentas por pagar. Cada conexión indica el flujo de información y la relación de integración entre ellas.

2. Características del modelo de gestión MRPⅡ

Las características de MRPⅡ se pueden explicar a partir de los siguientes aspectos. Cada característica incluye tanto cambios en el modelo de gestión como cambios en la calidad o comportamiento del personal. En términos de rendimiento, estas características son complementarias entre sí.

1． Coherencia y viabilidad del plan

MRPⅡ es un modelo de gestión basado en un plan. El nivel de planificación se optimiza capa por capa de macro a micro, de estrategia a tecnología, de grueso a fino, pero siempre garantiza que así sea. está en línea con las operaciones corporativas. Los objetivos estratégicos son consistentes. Unifica la gestión habitual del plan de tres niveles. El trabajo de preparación del plan se concentra en los departamentos funcionales a nivel de fábrica, y el equipo del taller solo puede implementar información de planificación, programación y retroalimentación. Antes de publicar el plan, la capacidad de producción se verifica y equilibra repetidamente, y se realizan ajustes oportunos basados ​​en la información de retroalimentación para manejar la contradicción entre la oferta y la demanda para garantizar la coherencia, eficacia y ejecutabilidad del plan.

2． La naturaleza sistemática de la gestión

MRPⅡ es un proyecto sistemático que conecta el trabajo de todos los departamentos directamente relacionados con la producción y el funcionamiento de la empresa en un todo. Cada departamento parte del sistema como un todo y hace su propio trabajo. Trabaje bien. Cada empleado. Todos conocen la relación entre la calidad de su trabajo y otras funciones. Esto sólo puede convertirse en un sistema bajo un "plan único", y la situación de fragmentación e individualidad debe ser reemplazada por un espíritu de equipo.

3． Privacidad de datos

MRPⅡ es un sistema de información de gestión empresarial de fabricación. Todos los departamentos de la empresa se gestionan en función de la misma información. Cualquier cambio en los datos se puede reflejar en todos los departamentos de manera oportuna. . Con el apoyo de una base de datos unificada, la gestión y la toma de decisiones se realizan según procedimientos de procesamiento estandarizados. Ha cambiado el fenómeno pasado de falta de información, situación poco clara, toma de decisiones ciega y contradicciones.

4. Adaptabilidad dinámica

MRPⅡ es un sistema de circuito cerrado que requiere seguimiento, control y retroalimentación sobre la situación real en constante cambio. Los gerentes pueden responder rápidamente a los cambios en las condiciones ambientales internas y externas en cualquier momento y hacerlo de manera oportuna. decisiones y ajustes, y garantizar el desarrollo normal de la producción.

Puede captar diversa información dinámica en el tiempo y mantener un ciclo de producción corto, por lo que tiene una gran adaptabilidad.

5. Previsibilidad de la simulación

MRPⅡ tiene una función de simulación. Puede resolver el problema de "¿Qué pasaría si...?", puede prever los problemas que pueden ocurrir dentro de un largo período de planificación y tomar medidas para eliminar los peligros ocultos por adelantado, en lugar de esperar a que ocurra el problema y luego gastar varias veces más. energía para afrontarlo. Esto liberará a los gerentes de asuntos ocupados y se dedicarán a análisis e investigaciones sustanciales, brindando múltiples opciones factibles para la toma de decisiones de liderazgo.

6． Unificación de la logística y el flujo de capital

MRPⅡ incluye funciones financieras y de contabilidad de costos, que pueden generar directamente datos financieros de las actividades de producción, convertir directamente el flujo de materiales en forma física en el flujo de capital en forma de valor y garantizar que la producción y las finanzas sean consistentes. El departamento financiero puede obtener información de capital de manera oportuna para controlar costos, reflejar materiales y condiciones operativas a través del estado del flujo de capital, analizar los beneficios económicos de la empresa en cualquier momento, participar en la toma de decisiones y guiar y controlar las actividades operativas y de producción. .

Las características de los aspectos anteriores muestran que MRPⅡ es un sistema de planificación de gestión de operaciones y producción relativamente completo y un modelo de gestión eficaz para lograr los beneficios generales de las empresas manufactureras.

Primaria ERP (Octavo): Sistema ERP en la década de 1990

En la década de 1990, a medida que la competencia del mercado se intensificó aún más, el espacio y el alcance de la competencia empresarial se expandieron aún más. La idea de MRPⅡ, que está orientada principalmente a la planificación y gestión integral de los recursos internos de una empresa, se desarrolló gradualmente hasta convertirse en la idea de gestión de cómo utilizar y gestionar eficazmente los recursos generales en la década de 1990, y ERP (Enterprise Resource Planning). ) - Nació la planificación de recursos empresariales. ERP amplía el alcance de la gestión y proporciona una nueva estructura basada en MRP-II.

1． Las principales diferencias entre ERP y MRPⅡ

·Diferencias en el alcance de la gestión de recursos

MRPII se centra principalmente en la gestión de los recursos humanos, financieros, materiales y de otro tipo dentro de la empresa. El sistema se basa en MRPII. Amplía el alcance de la gestión e integra las necesidades del cliente con las actividades de fabricación internas de la empresa y los recursos de fabricación de los proveedores para formar una cadena de suministro completa para la empresa y monitorea todos los eslabones de la cadena de suministro, como pedidos, adquisiciones, inventario, planificación, gestión eficaz de la producción y fabricación, control de calidad, transporte, distribución, servicio y mantenimiento, gestión financiera, gestión de personal, gestión de laboratorio, gestión de proyectos, gestión de fórmulas, etc.

·Diferencias en la gestión de métodos de producción

El sistema MRPII clasifica las empresas en varios métodos de producción típicos para su gestión, como fabricación repetitiva, producción por lotes, producción por pedido y producción por pedido. Montaje sobre pedido, producción sobre stock, etc., existe un conjunto de normas de gestión para cada tipología. A finales de los 80 y principios de los 90, para mantenerse al día con los cambios del mercado, los principales métodos de producción utilizados por las empresas fueron la producción multivariedad, en lotes pequeños y la producción estilo Kanban. Pasaron de un método de producción único a uno mixto. producción y ERP. Puede respaldar y gestionar entornos de fabricación híbridos y satisfacer las necesidades comerciales diversificadas de las empresas.

·Diferencias en las funciones de gestión

Además de las funciones de fabricación, distribución y gestión financiera del sistema MRPII, ERP también añade soporte para el suministro y la producción en el sistema de circulación de materiales en todo la cadena de suministro requiere la gestión del transporte y la gestión del almacén entre varios eslabones; respalda la gestión de la calidad, la gestión del laboratorio, el mantenimiento de los equipos y la gestión de repuestos del sistema de garantía de producción;

·Diferencias en el control del procesamiento de transacciones

MRPII controla todo el proceso de producción mediante la ejecución oportuna de planes. Su rendimiento en tiempo real es deficiente y, en general, solo puede lograr el control dentro del proceso. . El sistema ERP admite análisis y procesamiento en línea OLAP (procesamiento analítico en línea), servicio posventa o retroalimentación de calidad, enfatizando las capacidades de control previo de la empresa. Puede integrar diseño, fabricación, ventas, transporte, etc. para realizar varias operaciones relacionadas en paralelo. , brindando a las empresas Proporciona capacidades de análisis en tiempo real para cuestiones clave como la calidad, la adaptación a los cambios, la satisfacción del cliente y el rendimiento.

Además, en MRPII, el sistema financiero es solo un resumidor de información. Su función es transformar la información cuantitativa en suministro, producción y ventas en información de valor, que es un reflejo del valor de la logística. El sistema ERP integra funciones de planificación financiera y control de valor en toda la cadena de suministro.

·Diferencias en la tramitación de asuntos comerciales transfronterizos (o regionales)

El desarrollo de las empresas marca ahora las diferencias entre las distintas unidades organizativas dentro de la empresa y entre la empresa y las externas. La coordinación de unidades de negocios se está volviendo cada vez más importante, y el sistema ERP aplica una estructura organizacional completa para respaldar los requisitos de aplicación de operaciones de múltiples países, múltiples fábricas, múltiples idiomas y múltiples monedas en operaciones transnacionales.

·Diferencias en la tecnología de procesamiento de información informática

Con el rápido desarrollo de la tecnología de TI y la aplicación de la tecnología de comunicación de red, el sistema ERP puede realizar una gestión integrada de toda la información de la cadena de suministro. .

El sistema ERP adopta una arquitectura cliente/servidor (C/S) y tecnología de procesamiento de datos distribuidos, compatible con Internet/Intranet/Extranet, comercio electrónico (E-business, comercio electrónico) e intercambio electrónico de datos (EDI).

Además, también puede realizar la planificación de requisitos de materiales en diferentes

MRP es un módulo de fabricación ERP