¿Cuáles son sus experiencias en la construcción de hormigón para cimientos y sótanos?
¿Prefacio a 1?
En los últimos años, la cantidad de trabajos de hormigón en proyectos de construcción doméstica ha ido en aumento, especialmente en los sótanos de cimentación. Al mismo tiempo, con el desarrollo de la tecnología de construcción de mi país y las necesidades de la construcción urbana y la protección del medio ambiente urbano, el hormigón comercial premezclado se ha utilizado ampliamente debido a sus métodos de producción intensiva y la calidad estable y excelente del producto.
Sin embargo, el concreto premezclado debe cumplir con los requisitos de resistencia, rigidez, integridad y durabilidad, así como cumplir con los requisitos de la construcción real en el sitio. Durante la construcción de concreto premezclado, debe cumplir con los requisitos de transporte desde la estación de premezclado hasta el sitio de construcción y la tecnología de bombeo y vertido en el sitio. Su asentamiento es mucho mayor que el del concreto automezclado tradicional en el sitio. tecnología de la construcción. Por lo tanto, en la construcción de hormigón en masa de cimientos y en la construcción de hormigón de paredes exteriores de sótanos, es muy importante prevenir y controlar eficazmente la aparición y desarrollo de grietas por deformación del hormigón.
Basado en la construcción de hormigón del sótano del nuevo edificio de salas del Hospital Provincial de Mujeres de Zhejiang, este artículo presenta la experiencia de prevenir eficazmente la deformación y las grietas del hormigón en masa de los cimientos y el hormigón de la pared exterior del sótano a través de una serie de medidas como control de proporción de mezcla, vertido y mantenimiento.
2 ¿Ejemplos de proyectos?
El proyecto de construcción de la nueva sala del Hospital Provincial de Salud Materno Infantil está ubicado en el número 2 de Shixue Road, en la ciudad de Hangzhou. Ahora, dentro del Hospital Provincial de Salud Materno Infantil, los edificios circundantes están densamente poblados y el espacio es pequeño. El edificio principal tiene 15 plantas sobre rasante y el podio tiene 4 plantas sobre rasante, ambas con 2 sótanos. El área de construcción es de 26570m2, estructura de muro de corte.
2.1 ¿Construcción de hormigón en masa del piso de cimentación?
Este proyecto adopta una base de balsa con plataforma de tapa volteada hacia arriba y viga de tierra. La placa inferior tiene un espesor de 900 mm y la altura de la viga de la plataforma es de 1800 mm. La forma de la planta es aproximadamente rectangular, de 54 m de largo x 33 m de ancho. Un cinturón de post-fundición de 800 mm de ancho se coloca entre el edificio principal y el podio. El grado de resistencia del concreto del sótano de cimentación es C40, el grado de impermeabilidad es S8 y el concreto del piso de cimentación es de aproximadamente 3000 m3.
Debido a la gran cantidad de hormigón de cimentación y al profundo pozo de cimentación, para garantizar la integridad y seguridad de la estructura de cimentación y considerando la dificultad de la superposición de la construcción y la construcción urbana, el piso de cimentación se divide en A, Dos secciones B: La Sección A es la parte del podio al oeste de la zona de post-vertido, con un volumen de concreto de 540m3. La Sección B es el edificio principal en el lado este de la zona de post-vertido, con un volumen de concreto de 1500m3; . No quedan juntas de construcción en cada tramo horizontal y el vertido se realiza de una sola vez. Las juntas de construcción verticales deben colocarse a 500 mm por encima del dintel de cimentación.
A la hora de verter el hormigón, se debe verter por capas, tramos, de forma continua y en capas finas. Dado que la base es una viga de tierra volteada hacia arriba, la placa de base se debe verter primero y vibrar de manera compacta. La viga volteada se debe verter 2 horas después de verter la placa de base, para que el concreto de la losa de base tenga un cierto tiempo de asentamiento. Después de verter el hormigón hasta la elevación diseñada, se alisa con una llana larga. Después de retirar la lechada flotante residual, se pule con un cangrejo de madera y una placa de hierro. Después de que el hormigón haya absorbido el agua, se calandra y aplana repetidamente. con una placa de hierro.
2.2 ¿Construcción concreta de paneles de pared exteriores del sótano?
El muro exterior del sótano tiene un espesor de 500mm y tiene una extensión total de 200m. Hormigón C40, grado de impermeabilidad S8. Al igual que la construcción de los cimientos, la zona de posvertido se divide en dos secciones, A y B. Debido a que hay un sótano de 2 pisos, hay 4 juntas de construcción verticales, que están selladas con placas de acero.
Para garantizar la integridad y consistencia del vertido de hormigón de la pared exterior y evitar la aparición de juntas frías durante la construcción, antes de verter el hormigón de la pared exterior, primero se vierten las columnas independientes y el hormigón del panel de la pared interior. para que podamos concentrarnos en el vertido continuo de la pared exterior.
Se utilizan dos camiones bomba de hormigón para el vertido de hormigón de las paredes exteriores. Una de las bombas fijas está estacionada en el lado norte del pozo de cimentación y conectada con una tubería dura. lado del pozo de cimentación y se acciona mediante una bomba móvil y un control de manguera móvil. El vertido de hormigón comienza desde la zona de retrovertido y se vibra utilizando el método de estratificación en plano inclinado. De acuerdo con la temperatura en ese momento y el tiempo de fraguado inicial del concreto, las tuberías de la bomba se ajustaron a tiempo durante cada sección de vertido y se promovieron en un ciclo secuencial para evitar juntas frías durante la construcción.
Para evitar grietas por contracción en el hormigón de la pared exterior (generalmente en forma de grietas verticales), se requiere instalar barras de acero de temperatura horizontal en el exterior de la pared exterior durante la construcción, con un espaciamiento de no más de 150 mm, y controlar estrictamente el espesor de la capa protectora de hormigón Extra gruesa.
Según las exigencias del proceso de bombeo, el asentamiento del hormigón al ser vertido en obra se controla estrictamente en 12+2 cm. Cualquier persona fuera del alcance será retirada de la escena y alguien será responsable del trabajo. Está absolutamente prohibido añadir agua en obra.
3 Análisis de causas de las grietas del hormigón
3.1 ¿Grietas en el hormigón en masa de cimentación?
En la construcción de cimientos de hormigón de gran volumen, debido a las diferentes tasas de disipación de calor dentro y en la superficie del hormigón, se forma un gran gradiente de temperatura en la superficie, lo que resulta en una gran tensión de tracción superficial. Al mismo tiempo, la edad del hormigón en este momento es muy corta y la resistencia a la tracción es muy baja. La tensión de tracción superficial causada por la diferencia de temperatura excede la resistencia a la tracción última del hormigón en este momento, lo que provocará grietas en la superficie. sobre la superficie de hormigón. Este tipo de grieta suele aparecer al tercer día después del vertido del hormigón (etapa de calentamiento).
Durante la etapa de enfriamiento del concreto, se produce una contracción debido al enfriamiento gradual. Durante el proceso de endurecimiento del concreto, la hidratación y evaporación del agua mezclada en el concreto y la gelificación del coloide promueven la contracción del concreto. concreto durante el proceso de endurecimiento. Estos dos tipos de contracción también producirán grandes esfuerzos de tracción debido a las limitaciones de la capa base o de la estructura misma, hasta que aparezcan grietas por contracción.
3.2 ¿Cuáles son las causas de las grietas del hormigón en las paredes exteriores del sótano?
Las grietas del hormigón en las paredes exteriores del sótano son principalmente grietas por contracción.
La contracción del hormigón durante el proceso de enfriamiento y endurecimiento está limitada por la estructura misma y las paredes laterales del pozo de cimentación, lo que genera grandes esfuerzos de tracción hasta que aparecen grietas por contracción.
4 Selección de la proporción de mezcla de concreto
4.1 ¿Proporción de mezcla de concreto?
Con base en las razones anteriores para las grietas en el concreto en masa y en el concreto de las paredes exteriores del sótano, la selección de la proporción de mezcla de concreto es crucial. Después de repetidas pruebas de mezclado con el fabricante de concreto comercial (Huawei Commercial Concrete Company), la proporción de mezcla seleccionada es cemento 1: 3,52: 4,86: 0,44, aditivo DXH-B 1,8 %, agente de microexpansión UEA-H 0,23 %, polvo mineral CF. 0,54%.
4.2 ¿Selección de materias primas?
(1) Cemento: utilice cemento Portland ordinario n.° 525 de la fábrica de cemento Qianchao y guárdelo durante más de 7 días después de salir de la fábrica. Sólo se puede utilizar después de pasar una nueva inspección antes de su uso. ?
(2) Arena y grava: arena media con un módulo de finura superior a 2,4, grava bien graduada de 5 ~ 25 mm. El contenido de lodo de arena y piedra debe ser inferior al 65438 ± 0%.
(3) Aditivo: Se selecciona polvo de escoria finamente molida de alto rendimiento procedente de Shanghai Baosteel, con una superficie específica superior a 400m2. ?
(4) Aditivo: se selecciona el agente reductor de agua retardante de alta eficiencia DXH-B como agente reductor de agua; el agente de microexpansión es el agente de expansión de concreto de alta eficiencia UEA-H producido por Beijing; Empresa de materiales de ingeniería especiales Zhongyan.
4.3 ¿Cuáles son las características y funciones de esta proporción de mezcla?
Una de las características más importantes de la proporción de mezcla seleccionada para este proyecto es que la dosis de cemento es de solo 220 kg/m3 (generalmente la dosis de cemento para concreto C40 y S8 es de 350 ~ 400 kg/m3). El aumento máximo de temperatura adiabática Tmax del hormigón es linealmente proporcional al contenido de cemento por metro cúbico de hormigón. La cantidad de cemento utilizada en este proyecto se redujo para evitar grietas en la masa de concreto. Con la premisa de garantizar la resistencia del hormigón, la cantidad de cemento se reduce añadiendo polvo mineral finamente molido de alto rendimiento para sustituir parte del cemento. La dosis de polvo mineral finamente molido es del 34% de la dosis de material cementoso.
La razón por la que se elige el cemento de escoria con un tiempo de fraguado inicial prolongado y un bajo calor de hidratación para reducir el consumo de cemento es porque el cemento de escoria tiene una capacidad de separación de agua más fuerte que el cemento Portland ordinario y precipita en la superficie del cemento. capa de vertido Mucha agua. El agua separada se acumula en la superficie de las capas de vertido superior e inferior, lo que provoca que cambie la relación agua-cemento del hormigón, formando una capa intermedia con un alto contenido de agua, dificultando la unión de las dos capas de hormigón y destruyendo la integridad de el concreto. El sangrado de este hormigón es proporcional a la cantidad de agua utilizada.
En la actualidad, además del polvo mineral finamente molido, también se utilizan como aditivos para el hormigón las cenizas volantes, el humo de sílice y el polvo de zeolita. Dado que las cenizas volantes no son tan duraderas como el polvo mineral finamente molido, el humo de sílice es relativamente escaso y costoso, y el polvo de zeolita requiere una gran cantidad de agua, lo que aumenta la exudación del concreto después de mezclarlo, por lo que este proyecto utiliza polvo mineral molido de alto rendimiento. como los aditivos.
Porque la fuerza de unión entre el mortero de cemento y el árido grueso, es decir, la fuerza de unión de la interfaz, es uno de los principales factores que determinan la resistencia del hormigón. Por lo tanto, es fundamental elegir aditivos de alta calidad que tengan buena adaptabilidad al cemento y altas tasas de reducción de agua. Al mismo tiempo, considerando que el tiempo de vertido planificado del hormigón de gran volumen de los cimientos es 65438 + principios de octubre, y la temperatura diurna todavía está por encima de los 27 °C en ese momento, el tiempo de fraguado inicial del hormigón aún debe cumplir con el requisitos de construcción. Después de incorporar el aditivo reductor de agua retardante de alta eficiencia DXH-B, el desempeño del concreto cumple completamente con los requisitos de diseño y construcción.
En vista de la amplia variedad de agentes de microexpansión UEA en el mercado, el agente de microexpansión para hormigón de alta eficiencia UEA de quinta generación (UEA-H), un producto patentado de Beijing China Tobacco Special Engineering Materials Co., Ltd., está cuidadosamente diseñado después de muchos estudios seleccionados.
5 Medición de temperatura y mantenimiento del hormigón
5.1 Medición de temperatura y mantenimiento del hormigón de cimentación?
Para evitar grietas de temperatura causadas por la diferencia de temperatura entre el interior y el exterior del hormigón de gran volumen que excede el límite, se disponen puntos de medición de temperatura dentro del hormigón para captar los cambios de temperatura reales dentro de los cimientos. monitorear las fluctuaciones de la diferencia de temperatura y guiar el trabajo de mantenimiento.
Cuando se vierte y golpea la base, la temperatura es alta. Luego de compactar y nivelar la superficie de concreto con un pisón de madera, se cubre con una capa de film plástico y dos capas de sacos (bolsas de paja), y se riega y humedece. A continuación se determina el aumento o disminución del material de cobertura basándose en los datos de control de temperatura.
Hay 27 puntos de medición de temperatura en la plataforma básica * * * y 2 puntos de medición de temperatura debajo de la película. La temperatura atmosférica y la temperatura interior son 1 respectivamente. Dado que hay pocos puntos de medición de temperatura, para el monitoreo se utilizan una resistencia térmica CU50 y un termómetro electrónico de Yuyao Temperature Instrument Factory.
Según la experiencia, la diferencia de temperatura del hormigón de gran volumen fluctúa más entre 1 y 72 horas. Por lo tanto, las mediciones en sitio en servicio son ininterrumpidas durante este período y la frecuencia de las pruebas es una vez cada. 2 horas. Es necesario registrar los siguientes datos durante la prueba: ① La temperatura del hormigón que ingresa al molde (2) El tiempo de cada medición de temperatura y el valor de temperatura de cada punto de medición ③ El tiempo de recubrimiento y remoción de los materiales aislantes; en cada parte; (4) Riego y curado o restauración del aislamiento Tiempo ⑤El momento en que ocurren lluvia, viento y otras condiciones anormales.
Antes de medir la temperatura, cuando la diferencia de temperatura entre la temperatura del núcleo interno del hormigón y la película superficial alcanza los 27°C, se deben tomar medidas de aislamiento de emergencia. La temperatura real medida muestra que la diferencia de temperatura en la mayoría de los puntos de prueba es inferior a 25 °C, y solo la diferencia de temperatura a las 2:00 grados supera los 29 °C. Después de que el sitio deje de regar y curar y se cubra con sacos secos de doble capa, la temperatura de la superficie aumentará en 65,438±0 horas para reducir la diferencia de temperatura entre el interior y el exterior.
5.2 ¿Mantenimiento del hormigón de la pared exterior del sótano?
El hormigón de las paredes exteriores del sótano es propenso a agrietarse por contracción.
Además de tomar medidas preventivas activas en la selección de la proporción de mezcla, tomar medidas como fortalecer las barras de acero laterales y controlar estrictamente el asentamiento durante la construcción, el mantenimiento posterior también es muy importante. Para este proyecto se han tomado las siguientes medidas:
Mantenimiento a largo plazo con encofrado: Dado que se utiliza encofrado de madera, mantener el encofrado completamente húmedo puede mantener un ambiente húmedo y reponer la humedad durante el proceso de hidratación del mezclado. agua dentro del concreto. El mantenimiento del riego básicamente adopta un método de circulación continua y la superficie de riego es el interior y el exterior de la pared exterior. Después de que el concreto obtenga cierta resistencia, afloje los pernos para que la interfaz entre el encofrado y el concreto pueda almacenar agua. El encofrado se puede mantener con el encofrado y el encofrado se puede quitar en 20 días.
Continuar curando: Después de retirar el encofrado, continuar regando y curando el hormigón del muro exterior durante 15 días.
6¿Qué experiencias has tenido?
Después de completar el proyecto del sótano del nuevo edificio de pabellones de la Compañía Provincial de Seguros de Maternidad, no hay grietas obvias en la superficie del concreto en masa de los cimientos y el concreto de la pared exterior, y el propósito esperado ha sido logrado.
1. Es probable que se produzcan grietas por contracción en las paredes exteriores de los sótanos construidos con hormigón comercial bombeado, pero se pueden evitar o controlar siempre que se tomen las medidas adecuadas. La clave es (a) reducir la cantidad de cemento por metro cúbico de hormigón tanto como sea posible, garantizando al mismo tiempo la resistencia del hormigón. (b) Las barras horizontales del panel de pared deben colocarse fuera del hormigón tanto como sea posible. El espesor de la capa protectora de hormigón no debe ser demasiado grueso y el espacio entre las barras horizontales debe ser inferior a 150 mm. (c) Controlar estrictamente el asentamiento del concreto y agregar agua en el sitio está estrictamente prohibido. (d) Se recomienda extender el tiempo de desmoldeo tanto como sea posible y el tiempo de curado con agua debe ser superior a 30 días.
2. Para controlar las grietas por temperatura superficial en construcciones de hormigón en masa, primero se debe seleccionar la proporción de mezcla de hormigón. Siempre que los aditivos y los aditivos retardantes reductores de agua se seleccionen adecuadamente, la mezcla de prueba puede reducir significativamente la cantidad de cemento por m3 de concreto, reducir el aumento máximo de temperatura adiabática del concreto y, fundamentalmente, resolver el problema de las grietas durante la etapa de calentamiento.
3. La adición de polvo mineral finamente molido de alto rendimiento puede reducir eficazmente la cantidad de cemento por m3 de hormigón y su rendimiento es mejor que el de las cenizas volantes.
4. Para cimientos de hormigón de gran volumen, las medidas de mantenimiento son extremadamente importantes. Se deben adoptar los métodos de mantenimiento correspondientes en función de la temperatura y las condiciones de medición de temperatura durante el proceso de construcción. La disposición razonable de los medios de medición de temperatura es crucial y puede proporcionar una base de ajuste para el mantenimiento.
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