¿Cuáles son los siete principales residuos en el sitio de producción? ¿En qué aspectos deberían realizarse mejoras razonables?
Siete tipos de desperdicio en las fábricas
El primero: el desperdicio de la espera
Los principales factores son: trabajo desequilibrado, organización inadecuada del trabajo, materiales inesperados, Mala calidad etc
El segundo tipo: desperdicio de transporte.
Los factores principales son: el diseño del taller adopta la producción en masa y el diseño horizontal centralizado varía según las diferentes estaciones de trabajo. (Es decir, producción en masa según el proceso tecnológico), no existe el concepto de producción en línea de montaje.
El tercer tipo: desperdicio de productos defectuosos.
Los factores principales son: el proceso de producción no tiene confirmación estándar o tiene confirmación estándar, pero no opera de acuerdo con el estándar y es causado por una gestión laxa.
El cuarto tipo: desperdicio de acción
Los principales factores son: planificación insuficiente del sitio de producción, diseño incompleto de los métodos de producción y acciones de producción no estandarizadas y unificadas.
Quinto: Procesamiento de residuos.
Los principales factores son: las operaciones y procedimientos de procesamiento en el proceso de fabricación no están optimizados y pueden omitirse, reemplazarse, reorganizarse o fusionarse sin una inspección oportuna.
Sexto: Desperdicio de inventario
Los factores principales son: los gerentes controlan la producción de un solo lote para su propia conveniencia o la cuantificación parcial de la producción, y no llevan a cabo la producción en línea de ensamblaje junto con el plan de producción principal, lo que resulta en un inventario local a gran escala.
Los síntomas del daño al inventario son:
(1): se generan desperdicios innecesarios como transporte, apilamiento, colocación, tratamiento protector y búsqueda.
(2): Dificulta la operación FIFO.
(3): Pérdidas de intereses y comisiones de gestión.
(4): El valor del producto disminuirá y se volverá lento.
(5): Ocupar espacio de fábrica, lo que resulta en un desperdicio de inversiones repetidas en la construcción de fábricas y almacenes.
(6) No existe tensión en la gestión, lo que dificulta la mejora.
(7): Mal juicio sobre las capacidades del equipo y los requisitos del personal.
Séptimo: Crear demasiados residuos (tempranos).
Los principales factores son los siguientes: Los directivos creen que una fabricación excesiva y prematura puede mejorar la eficiencia o reducir las pérdidas de productividad y equilibrar la productividad del taller.
El daño causado por la fabricación excesiva (prematura) incluye:
(1): El gasto (costos de materiales y costos de mano de obra) por adelantado no generará ganancias.
(2) Ocultar el "desperdicio de espera" y hacer que los gerentes ignoren la ocurrencia y existencia de la espera.
(3): Naturalmente, la acumulación de WIP no solo alargará el tiempo del proceso (invisible), sino que también ampliará el espacio de trabajo en el sitio, aumentando así la distancia entre las máquinas y consumiendo gradualmente las ganancias.
(4): El procesamiento y los residuos acumulados dificultan el funcionamiento de FIFO.
Contramedidas para mejorar los "siete residuos"
Basado en la situación real de la implementación del modelo de producción ajustada por parte de Dalian Sanyo Refrigeration, este artículo se centra en siete tipos de residuos en el sitio de producción. y cómo eliminar eficazmente los residuos.
Contramedida 1
Uno de los siete desperdicios: el desperdicio de esperar
Esperar es no hacer nada, esperar la siguiente acción. Este tipo de desperdicio está más allá. duda. Los motivos de espera suelen ser: trabajo desequilibrado, acuerdos de trabajo inadecuados, parada de materiales, mala calidad, etc. Tomemos como ejemplo el panel de control electrónico que espera en la sección de pruebas de rendimiento del departamento de fabricación. Debido a que el panel de control electrónico no puede ingresar a la fábrica a tiempo como se requiere, es posible que no se entregue a tiempo. El panel de control electrónico debe ingresarse rápidamente en la fábrica y pueden ocurrir horas extras y problemas de calidad. Otro es el desperdicio de "máquinas de control". Algunas fábricas han comprado algunas máquinas automatizadas de alta velocidad y precios elevados. Para que funcionen correctamente o por otros motivos como resolución de problemas, materiales complementarios, etc. , por lo general hacen arreglos para que otros se queden quietos y observen. Por lo tanto, aunque es un equipo automatizado, todavía necesita gente que lo cuide. Este es el llamado desperdicio de "vigilancia inactiva". Por ejemplo, durante las pruebas de productos, los depuradores y los inspectores de helio se mantienen alerta y esperan.
¿Sigue siendo así?
Aparte de esperar en el proceso de producción directo, ¿no existe tal desperdicio de espera en otros trabajos de gestión? Cuando el departamento de fabricación encuentra algunos problemas en la producción de nuevos productos, ¿pueden el departamento técnico y el departamento de control de calidad resolverlos de inmediato sin necesidad de que el personal en el sitio espere mucho tiempo? ¿Cómo reducir esta espera?
Contramedida 2
El segundo de los siete tipos de residuos: procesar residuos
La mayoría de la gente estará de acuerdo en que la manipulación es una acción ineficaz, y algunas personas pensarán que el manejo es una acción ineficaz. Es una acción necesaria, porque no hay transporte, ¿qué hacer a continuación? Mucha gente tiene esta idea. Debido a esto, la mayoría de la gente acepta su existencia y no intenta eliminarla. Algunas personas piensan en utilizar cintas transportadoras para superar el problema, lo que sólo puede costar mucho dinero para reducir el esfuerzo físico, pero el desperdicio del transporte en sí no se elimina, sino que se oculta. Si los residuos transportados son descompuestos, también incluyen los residuos que se colocan, apilan, mueven y clasifican.
En 2002, el departamento de gestión de producción y el departamento de fabricación analizaron el total de horas de trabajo por mes y descubrieron que las horas de trabajo reales disminuyeron mientras que las horas de trabajo totales aumentaron. Después de un análisis cuidadoso, se encontró que las horas-hombre de transporte entre las dos fábricas seguían siendo altas, especialmente el transporte de materias primas desde la segunda fábrica a la primera representó la mayor parte de las horas-hombre. ¿Cómo superarlo? Para reducir la manipulación, la empresa japonesa Sanyo Taipan fusionó cuatro talleres en dos y cambió el procesamiento de algunas piezas procedentes de otros lugares al procesamiento junto a la línea de producción, reduciendo así la manipulación. Si no se puede eliminar por completo la manipulación, se debe reajustar el diseño de producción para minimizar las distancias de manipulación. Puede considerar cómo cambiar el diseño de producción de nuestra empresa. ¿Cómo minimizar el procesamiento?
Contramedida 3
El tercero de los siete tipos de residuos: Desperdicio de producto defectuoso
En el proceso de fabricación del producto, cualquier producto defectuoso provocará daños en los materiales, máquinas y mano de obra de residuos. Cualquier reparación tiene un costo adicional. Los métodos de producción ajustada pueden detectar productos defectuosos lo antes posible y determinar fácilmente el origen de los productos defectuosos, reduciendo así la aparición de productos defectuosos. Este artículo es fácil de entender, la clave es hacerlo bien la primera vez, pero es difícil de ejecutar. También podrías pensarlo detenidamente. Además de la producción de productos, ¿existen residuos similares en la gestión?
Una de las ideas del modelo de producción ajustada es eliminar y reducir el desperdicio causado por todas las actividades sin valor añadido, como la inspección, la manipulación y las esperas. El método específico es implementar una "tasa de reparación cero", es decir, una pieza debe calificarse una vez y hacerse bien la primera vez. Más importante aún, debemos evitar que piezas y materias primas no calificadas fluyan hacia el proceso de producción posterior en la fuente de producción y perseguir una tasa de desperdicio cero. Esto es básicamente lo mismo que la "Ley de gestión de calidad in situ 3C" de nuestra empresa. (Nota: El método de gestión de calidad in situ de 3C ganó el primer premio del Premio al Nuevo Logro de Innovación en Gestión de la Provincia de Liaoning de 2001).
Contramedida 4
El cuarto de los siete tipos de desperdicio: desperdicio de acción
Para lograr el objetivo de un mismo trabajo, habrá diferentes acciones, ¿Qué acciones es innecesaria? ¿Tienes que tomarlo y hacerlo con tanta frecuencia? ¿Es necesario dar marcha atrás, caminar, doblarse, alinearse, girar en ángulo recto, etc.? ¡Si el diseño es bueno, se pueden omitir muchas acciones! En la teoría de la gestión existe un tipo especial de "investigación-acción", pero su implementación es más complicada. Podemos utilizar las ideas básicas anteriores para reflexionar sobre qué comportamientos no son razonables en el trabajo diario. ¿Cómo mejorar?
Contramedida 5
Cinco séptimas partes de los residuos: residuos durante el procesamiento
En el proceso de fabricación, para lograr el propósito de la operación, se puede omitir o sustituir, reorganizar o fusionar determinadas operaciones de tratamiento. Si los examinas detenidamente, descubrirás que hay muchos residuos esperando que mejores.
Cuando visitamos la línea de producción de los acondicionadores de aire domésticos Sanyo en Japón, el profesor japonés nos llevó a la línea de montaje del intercambiador de calor y nos dijo cómo eliminar el desperdicio mediante la reorganización y la fusión:
En el intercambio original En la línea de montaje del calentador, se requiere que un empleado empaquete el intercambiador de calor de tubos en cajas y lo transporte al equipo de expansión de tubos en un carro, luego otro empleado opera el equipo para expandir los tubos y, finalmente, un tercero. El empleado expandirá los tubos. El calor se transfiere a otra línea transportadora en voladizo. A través de la innovación, extendieron la cinta transportadora de la línea de ensamblaje de termofusible a un lado del equipo de expansión de tuberías, lo que puede salvar a un trabajador del transporte. En el futuro, planean mover el equipo de expansión de tuberías al borde de la línea en voladizo, y los trabajadores de expansión de tuberías transportarán directamente el calor al voladizo, ahorrando así otro porteador. El proceso se reorganizó y fusionó dos veces y el número de operadores se redujo de 3 a 1.
¿En cuántas áreas como ésta necesitan mejorar nuestras empresas? ¿Hacer la vista gorda? ¿No estás dispuesto a mejorar? ¿O tienes suficiente fuerza en tu corazón pero no suficiente fuerza? ¿Cómo mejorar dentro de tus propias capacidades y luego promoverlo?
Contramedida 6
Seis séptimas partes del desperdicio: desperdicio de inventario
El modelo de producción ajustada cree que "el inventario es la raíz de todos los males". Ésta es la mayor diferencia entre la visión de Toyota sobre los residuos y la visión tradicional, y también es la fuerza impulsora detrás de la capacidad de Toyota para aportar enormes beneficios a la empresa.
Casi todas las acciones de mejora en el modelo de producción ajustada estarán directa o indirectamente relacionadas con la eliminación de inventario. ¿Por qué la producción ajustada considera el inventario como la raíz de todos los males y hace todo lo posible para reducirlo? Porque el inventario provocará los siguientes desperdicios:
1. Provocará desperdicios innecesarios como transporte, apilamiento, colocación, tratamiento protector y búsqueda.
Cuando aumenta el inventario, aumenta la capacidad de procesamiento, lo que requiere áreas adicionales de apilamiento y colocación, medidas de protección, tiempo adicional para la gestión y recolección diaria, e incluso tiempo para el recuento del inventario. Estos son desperdicios.
2. Dificultar la operación de primero en entrar, primero en salir.
Cuando el inventario aumenta, tomando como ejemplo los tubos de cobre, los tubos de cobre recién llegados se presionan sobre los tubos de cobre originales. Si el primer lote se almacena, se debe realizar un transporte adicional. Sin embargo, si utiliza primero tuberías de cobre nuevas para evitar problemas, la colocación prolongada de las tuberías de cobre originales provocará una serie de problemas, como la calidad.
3. Pérdidas de intereses y comisiones de gestión.
Cuando aumenta el inventario, una gran cantidad de fondos utilizados para las actividades de producción y operación se depositarán en el inventario, lo que no solo aumentará la cantidad total de fondos, sino que también aumentará los intereses y los costos de gestión de almacenamiento. Estos suelen estar ocultos en los costes generales de una empresa. Sólo enumerándolos en detalle podremos descubrir la gravedad del problema, luego afrontarlo de frente y trabajar duro para resolverlo.
4. El valor de los bienes disminuirá y se volverá lento.
Cuando el inventario aumenta, excederá el uso e incluso provocará retrasos a largo plazo. Este problema puede volverse más grave, especialmente cuando los productos cambian. Durante el proceso de localización de la máquina tipo C y conversión a máquina tipo G, nuestra empresa tenía una gran acumulación de materiales debido al exceso de inventario original. Se necesitaba una inversión adicional para revitalizar esta acumulación de materiales. Además, debido al largo tiempo de almacenamiento, es posible utilizar los materiales originales comprados al por mayor con un descuento del 40% y no poder comprar nuevos modelos hasta 2003, lo que resulta en un menor valor real, mayores costos y menores ganancias. Piense en la acumulación de materiales, a qué precio se compraron en 2001 y a qué precio se compraron en 2002, y lo comprenderá.
5. Ocupar el espacio de la fábrica, lo que resulta en un desperdicio de inversiones repetidas en la construcción de fábricas y almacenes.
A medida que aumenta el inventario, se requieren ubicaciones de almacenamiento adicionales. En 2002, debido al aumento de la producción de acero, se agregó un patio de almacenamiento de material al norte de nuestra segunda fábrica, lo que aumentó la inversión, pero no generó beneficios.
Además, las pérdidas intangibles causadas por el inventario no son menores que las pérdidas tangibles mencionadas anteriormente. El modelo de producción ajustada cree que el inventario esconde problemas y los "problemas" se tratan como tesoros en el modelo de producción ajustada. Si podemos seguir descubriendo y resolviendo problemas, seguiremos generando beneficios. El inventario oculta puntos problemáticos, lo que tiene las siguientes consecuencias:
Sin tensión en la gestión, obstaculiza la mejora: con demasiado inventario, las consecuencias adversas causadas por fallas mecánicas y productos defectuosos no pueden ser evidentes de inmediato, y habrá sin contramedidas. Con un inventario suficiente, los problemas se pueden colocar primero en la parte superior y los problemas se pueden resolver lentamente o incluso no resolverse en absoluto. Como mínimo, está encubierto, no hay prisa y no será investigado por los superiores, por lo que se puede ver el desempeño de este departamento.
6. Mal juicio sobre la capacidad de producción de equipos y las necesidades de personal: Debido a la existencia de inventario, la capacidad de producción de equipos está desequilibrada (cuanto más inventario, más feo se vuelve). No hay forma de saber si hay excedente de personal. Debido a que hay más inventario, el departamento de suministros necesita agregar más personas, la línea de fabricación necesita más personas para producir productos para reponer el inventario y se necesita agregar más equipo para garantizar la capacidad del equipo requerida para producir el inventario, formando así un nuevo ronda de residuos.
La principal razón por la que existe un inventario es el "miedo a que algo salga mal". ¿Qué debo hacer si algo sale mal? ¿Algunos problemas del equipo afectarán a toda la línea de producción o a la producción en fábrica? De esta manera, para no ampliar el impacto, se hace necesario hacer inventarios y muchas cuestiones quedan ocultas. El ritmo de todo progreso y de ganar dinero (encontrar problemas y resolverlos es ganar dinero) naturalmente se ha ralentizado. No es de extrañar que la producción ajustada considere que el inventario es la raíz de todos los males y no se debe permitir que exista. Si hay inventario en 2002, debemos hacer todo lo posible para reducirlo y esforzarnos por lograr un inventario cero.
(Nota: El "cero" del inventario cero no significa "nada" en el sentido matemático, sino que se refiere a "reducir el inventario al nivel mínimo necesario").
Contramedida 7
Siete tipos de residuos: Generar demasiados residuos (temprano).
El inventario mencionado anteriormente es la raíz de todos los males, y la fabricación excesiva o la finalización prematura se consideran el mayor desperdicio de Toyota.
El modelo de producción ajustada enfatiza la "producción justo a tiempo", es decir, fabricar los artículos necesarios en la cantidad necesaria cuando sea necesario. Además, es un desperdicio. Las llamadas cosas necesarias y tiempo necesario se refieren a la cantidad y tiempo que el cliente ha decidido comprar. Supongamos que el cliente sólo necesita 100 piezas a 1 yuan cada una. Si se producen 150 piezas, el precio no será de 150 yuanes, porque las 50 piezas adicionales no se venden, sino que se convierten en inventario y no hay forma de generar ganancias. En otras palabras, hacer demasiado también es un desperdicio.
Hacerlo demasiado pronto también es un desperdicio, pero ¿por qué muchas fábricas hacen demasiado y demasiado pronto? La razón principal es que no entienden que es un desperdicio. En cambio, creen que hacer más puede mejorar la eficiencia y hacerlo temprano puede reducir las pérdidas de capacidad de producción. ), obviamente se trata de un gran malentendido.
Existe la opinión de que la sobrefabricación y la fabricación prematura pueden mejorar la eficiencia o reducir la pérdida de capacidad, porque el beneficio real proviene de las ventas, no de la eficiencia y la capacidad. Para ver más eficiencia y productividad, vale la pena fabricar demasiado y demasiado pronto sin aumentar las ventas, solo aumentar el inventario.
Por lo tanto, la producción ajustada enfatiza que no está permitido en absoluto producir demasiado (prematuramente) porque:
1. Simplemente agota el costo (materiales y mano de obra) por adelantado y no obtiene ningún ingreso.
2. También ocultará el "desperdicio de espera", permitiendo a los gerentes ignorar la ocurrencia y existencia de la espera.
3. Naturalmente acumulará trabajo en progreso, lo que no solo hará que el ciclo de producción sea más largo (invisible), sino que también ampliará el espacio de trabajo en el sitio, aumentando así la distancia entre las máquinas y requiriendo más. Esto irá mermando poco a poco nuestros beneficios sin siquiera darnos cuenta.
4. También producirá residuos en su manipulación y acumulación, dificultando la operación de primero en entrar, primero en salir. Algunos antiguos empleados del Departamento de Fabricación todavía recuerdan el lugar donde se colocaban las piezas caseras entre clases en el Departamento de Fabricación en 1995 y 1996:
Debido a que el aumento de la capacidad de producción es mayor que el aumento de la capacidad de ventas, La producción no está controlada y todos los procesos están bajo control. "Trabaja duro" para producir, hay piezas caseras por todas partes en el sitio y hay interminables disputas entre clases sobre la ubicación, que en última instancia requieren la coordinación del departamento para resolverse. El artículo "Pensamientos sobre la gestión de la producción de inventario cero" se escribió en este contexto. Aunque el trabajo ha mejorado mucho desde entonces, aún quedan algunos problemas que requieren esfuerzos concertados para resolverlos. Además del trabajo en progreso, hacer demasiados productos terminados es aún más aterrador. A principios de 1998, el escenario de más de 100 conjuntos de inventario de productos terminados parecía estar justo frente a nosotros:
Los productos habían sido colocados en el canal verde, cambiar el orden de los productos era casi imposible; . Para mover un producto desde el ensamblaje hasta la detección de helio, se deben levantar al menos tres productos consecutivamente para dejar espacio. La distancia entre los productos no puede ser alcanzada por una sola persona de lado, y las colisiones de productos ocurrieron muchas veces durante el proceso de elevación. Existe una necesidad creciente de encontrar almacenes que puedan almacenar productos de mainframe. ¿A qué se debe esta terrible situación?
Los envíos del departamento de marketing no son fluidos, pero ante la feroz competencia del mercado, esperamos que los principales modelos de la empresa estén en stock para poder enviarlos tan pronto como se firme el contrato.
La comunicación de información entre el departamento de marketing y el departamento de fabricación es deficiente y la confirmación de la fecha de entrega es inexacta. En lugar de producir según las fechas de entrega reales, se producen según las fechas de entrega contratadas para reponer el inventario.
Para mejorar la eficiencia y la utilización del equipo, el departamento de fabricación pone en producción en lotes.
Aunque esta situación se revirtió básicamente a principios de 2003, algunos productos aún se completan según la fecha de entrega durante mucho tiempo después de haber sido almacenados, lo que genera desperdicios. Por lo tanto, se debe exigir que cada oficina preste realmente atención a la confirmación de la fecha de entrega y proporcione comentarios oportunos y precisos un mes antes de la fecha de entrega del contrato, para evitar la situación de notificar a los cilindros superior e inferior solo después de que estén ensamblados Esto puede evitar que se fabriquen la mayoría de los productos terminados que exceden el estándar.