Cómo aprender e implementar la gestión cero defectos
Hacer lo correcto
Hacer lo correcto
La primera vez Simplemente hazlo correcto
Explicamos repetidamente cómo "hacer bien lo correcto" en producción y evitar "hacer bien lo incorrecto" o "hacer mal lo correcto".
Ejemplos de gestión de calidad sin defectos
Una vez, un estudiante llamado Zhang de Huizhou, Guangdong, regresó a la fábrica y comenzó a practicar la teoría "DRTR". Está en el departamento de soldadura.
Nuestro supervisor de producción, cuyo proceso frontal es el departamento de fundición y piezas de precisión, si la calidad de los productos entregados por el departamento de proceso frontal al departamento de soldadura es defectuosa, conducirá directamente a una gran carga de trabajo y una alta tasa de defectos. El director Zhang diseñó una "Tabla de estadísticas de defectos de la estación frontal". Zhang cuenta fielmente el número de diversos defectos entregados al departamento de soldadura por el departamento de procesos frontales todos los días y envía esta tabla al departamento de procesos frontales para su mejora. Además, lo aplica estrictamente en el departamento de soldadura.
Muchas empresas conocen pero no implementan el principio de "no aceptar defectos, no fabricar defectos, no entregar defectos".
Cada empleado del departamento de soldadura es un inspector de calidad cualificado. Siempre que se trate de un producto defectuoso entregado en el proceso anterior, podremos emitir rápidamente un juicio preciso y rechazarlo resueltamente. Como resultado, los empleados y supervisores del departamento de procesos anterior fueron muy cautelosos y nunca se atrevieron a entregar fácilmente productos de calidad inferior al departamento de soldadura.
El director Zhang en realidad hizo algo muy simple en la gestión de producción. Primero confirma que es "lo correcto" en producción y luego comienza a "hacer lo correcto".
El efecto de la implementación de "DRTR" por parte del Director Zhang es que la cantidad de personas en el departamento de soldadura se ha reducido en más del 30% y la tasa de defectos del proceso se ha controlado dentro de 250 PPM (partes por millón). ).
Cómo las empresas pueden lograr una gestión de calidad sin defectos
Después de que Crosby, el "padre de los defectos cero", abandonó la medicina para dedicarse a un trabajo de calidad, descubrió que nadie estaba dispuesto a hacerlo. hacer las cosas bien la primera vez Sí, siempre retocando después. La razón de este fenómeno absurdo es que todo el mundo acepta el concepto de que "nadie es santo y nadie puede cometer errores". ¿Cuántos costos de falla de calidad y costos de pérdida de eficiencia son causados directamente por esta idea? Es realmente difícil de estimar.
Una de mis preguntas favoritas es: ¿cuál es el índice de importancia de los siguientes elementos de inspección? La respuesta de la mayoría de la gente es: 20-50% de inspección en origen, 10-20% de inspección independiente e inspección a tiempo completo.
30-70%. La llamada inspección en origen tiene como objetivo confirmar los dibujos, las muestras, los primeros artículos y las condiciones del proceso durante la producción; la autoinspección es la autoinspección de los empleados a tiempo completo y es una actividad de inspección especial de los inspectores de calidad.
Las respuestas anteriores siempre me hacen reír. La importancia de la inspección a tiempo completo representa alrededor del 70%. No es de extrañar que algunas empresas sólo tengan unos 654,38 millones de empleados, pero haya más de 654,38 millones de inspectores de calidad.
¿Qué están haciendo estos inspectores de calidad? Muchas veces, "o eligen productos malos de productos buenos, o eligen productos buenos de productos malos". ¿Cómo pueden estas ideas de gestión de la calidad crear "cero defectos"?
Gestión de calidad sin defectos
El punto clave es verificar y confirmar la fuente, que es lo que acabamos de decir "hacer lo correcto primero". El análisis previo al evento puede reducir el costo de las modificaciones posteriores al evento. "Cero defectos" es una medición del "antes" y no del "después".
Un ejercicio del "ahora". El núcleo del "defecto cero" es la prevención, centrándose en el análisis, que tiene dos significados: uno es encontrar la causa y el otro es controlar. ¿No sería fantástico si se hiciera mal en primer lugar y luego los empleados lo ejecutaran correctamente?
¿Es para acelerar el aumento de productos defectuosos? "DRTR" - es realmente digno de una profunda reflexión y una buena implementación por parte de cada uno de nuestros supervisores de producción y supervisores de calidad.
Lo que no se puede ignorar en la implantación del “cero defectos” es el cambio en la cultura de calidad de la empresa.
Un gerente de calidad preguntó: "¿Cero defectos requiere que los empleados sean 100% correctos y no cometan ningún error? ¿Qué pasará si hay errores?"
¿Respuesta? Si una empresa exige que sus empleados nunca cometan errores, ¿ahogará la eficiencia en el trabajo y el espíritu de innovación de los empleados? "Esto me recuerda una conversación que tuve con el director general de una empresa. Le dije: "¿Dónde están los reyes magos?
Las personas inteligentes son estúpidas porque no cometen errores repetidamente; las personas estúpidas son estúpidas porque cometen errores repetidamente; entonces, ¿qué no puede salir mal? Eso no es humano. ¿Alguna vez has conocido a alguien que no cometa errores? "Por supuesto, esto es sólo un "procedimiento de una sola línea". En la gestión de calidad, esperamos "hacerlo bien la primera vez" en lugar de gastar mucho dinero para corregir errores una vez cometidos. Error. Por lo tanto, enfatizar la implementación del sistema de "cero defectos".
Al mismo tiempo, primero debemos cambiar los "tres principios del no" de la gestión de calidad sin defectos.
"Cero defectos" no significa. que no se permiten errores, pero que no se permiten los mismos errores, la gestión del "defecto cero" se puede simplificar en "tres no": no tengas miedo de los errores, no los dejes pasar y no cometas los errores. Los mismos errores nuevamente. Implementando "Cero"
Antes del sistema de "defectos", su cultura de calidad era: "Una vez que se descubre que los empleados han hecho algo mal, serán castigados", es decir, "Deberían hacerlo". han hecho algo bien y ellos han hecho algo mal". "Te lo mereces". Por eso, siempre que ocurre un problema, lo primero que piensan los empleados de la empresa es ¿Por qué no ocultarlo?, lo que lleva a a más y más problemas en la fábrica y fuera de control. Posteriormente, la empresa lo cambió a "Hazlo bien" "Para recompensarte y ayudarte a mejorar si cometes errores", muchos problemas en la fábrica se aclararon rápidamente. " y resuelto sin problemas.
Absolutamente. Cuando los empleados de la empresa aprendan a descubrir, analizar y resolver problemas, la empresa tendrá una base sólida para implementar el sistema "cero defectos" y el cambio de calidad. La cultura se convertirá en el alma del sistema.
Entonces, "DRTR" enfatiza "hacer lo correcto bien la primera vez", y los "Tres No y Cero Defectos" mencionados anteriormente enfatizan "no hacer". tenga miedo de cometer errores y no volver a cometerlos nunca más". ¿Se contradice con "DRTR"? ¿Cómo deberían las empresas lograr una gestión de calidad sin defectos?
Lo que quiero explicar aquí es si hay más problemas antiguos o nuevos problemas en una empresa? La respuesta es definitivamente que hay más problemas antiguos, que representan alrededor del 70%. ¿Qué significa esto que estamos cometiendo errores graves una y otra vez? No hemos resuelto los viejos problemas y estamos insensibles a los viejos problemas. Si solucionamos el 70% de los viejos problemas, nuestras malas acciones se reducirán considerablemente.
¿Es eficiente la implementación de "? Tres Nos y Cero Defectos" en la gestión de calidad para "DRTR", se requiere mejora continua; en este proceso, el supervisor de producción siempre debe pedir a los empleados que confirmen el procesamiento de las piezas en el proceso anterior. Calidad, tecnología, requisitos del proceso y calidad del procesamiento. de este proceso, así como la calidad de los productos terminados entregados al siguiente proceso, la implementación de "DRTR" puede basarse en evidencia y la gestión de calidad sin defectos ya no es solo algo bueno para las empresas.